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梭式窯氮氧化物尾氣分析系統(tǒng)

(4)SO2、NO2脫除。入口SO2質(zhì)量濃度均值為1 108.83 mg/m3，出口SO2質(zhì)量濃度均值為16.83mg/m3，SO2脫除率為98.48%;入口NOx質(zhì)量濃度均值為247.07mg/m3，出口NOx質(zhì)量濃度均值為72.33mg/m3，NOx脫除率為70.72%;通過(guò)德圖350便攜式分析儀對(duì)煙氣NOx質(zhì)量濃度進(jìn)行檢測(cè)，煙囪出口NO2質(zhì)量濃度僅為3.68mg/m3，說(shuō)明煙囪出口不存在NO2逃逸問(wèn)題;委托專業(yè)機(jī)構(gòu)對(duì)脫硫產(chǎn)物成分進(jìn)行了檢測(cè)，脫硝系統(tǒng)投用后，脫硫產(chǎn)物中Ca(NO3)2、Ca(NO2)2質(zhì)量濃度達(dá)到3.151 5%，比投用前的0.071 4%提高了3.080 1%;脫硝系統(tǒng)投用后脫硫產(chǎn)物中CaSO3質(zhì)量分?jǐn)?shù)為11.02%，比投用前的60.11%降低了49.09%，說(shuō)明大部分CaSO3轉(zhuǎn)化為CaSO4，脫硫石膏品質(zhì)得到改善。可見，煙氣中NO的脫除是一個(gè)預(yù)氧化后并在事先加濕噴石灰粉的吸收塔內(nèi)完成固化脫除的過(guò)程。

(5)布袋除塵。脫硫脫硝后的燒結(jié)煙氣經(jīng)過(guò)布袋除塵器處理后，粉塵質(zhì)量濃度均值降至4.51mg/m3。煙氣通過(guò)O3氧化、脫硫塔吸收后，出口NOx、SO2和粉塵均能夠達(dá)到超凈排放的要求。通過(guò)脫硫塔中的反應(yīng)，SO2會(huì)促進(jìn)NO2的吸收。因此，如何在達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步降低臭氧發(fā)生器的負(fù)荷，降低運(yùn)行成本，使整個(gè)系統(tǒng)達(dá)到安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行是考慮的目標(biāo)。在臭氧發(fā)生器穩(wěn)定運(yùn)行的前提下，適當(dāng)降低臭氧發(fā)生器的功率和流量，降低系統(tǒng)臭氧投入量，穩(wěn)定催化裝置，提升吸收塔塔底氧化NO的氧化效果，為吸收塔內(nèi)反應(yīng)吸收創(chuàng)造條件。在吸收階段，通過(guò)控制吸收反應(yīng)溫度，優(yōu)化吸收塔床層在1.1～1.2kPa，根據(jù)燒結(jié)入口NOx質(zhì)量濃度，調(diào)節(jié)臭氧發(fā)生器功率和消石灰投入量，降低生產(chǎn)運(yùn)行成本。具體操作方式有：1)在O3用量一定的條件下，通過(guò)調(diào)節(jié)消石灰用量來(lái)控制脫硫脫硝效果;2)在臭氧運(yùn)行穩(wěn)定的情況下，通過(guò)提高氧氣用量和調(diào)節(jié)消石灰用量來(lái)控制脫硫脫硝效果;3)降低臭氧產(chǎn)量和降低氧氣用量。基于脫硫脫硝系統(tǒng)消耗指標(biāo)，主要包括生石灰(脫硫劑-吸收劑)消耗、脫硫引風(fēng)機(jī)電耗、氧氣消耗、臭氧發(fā)生器電耗等，按財(cái)務(wù)成本價(jià)格測(cè)算，加上水費(fèi)、壓縮空氣費(fèi)用及蒸汽費(fèi)用等。經(jīng)過(guò)10個(gè)月的數(shù)理統(tǒng)計(jì)運(yùn)算，脫硫脫硝系統(tǒng)運(yùn)行成本為10～11元/t。與活性炭煙氣凈化技術(shù)、循環(huán)流化床+SCR工藝技術(shù)相比，該工藝技術(shù)運(yùn)行成本具有一定的優(yōu)勢(shì)。

 梭式窯氮氧化物尾氣分析系統(tǒng)