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冶金工業(yè)氨逃逸濃度在線監(jiān)控設(shè)備

在催化裂化裝置污染物控制方面，通過添加CO助燃劑、采用CO焚燒爐等措施可以將CO的排放控制在0.05% 以下；通過改善再生器旋風(fēng)分離器以及三旋、四旋的設(shè)計(jì)、采用抗磨指數(shù)高的催化劑以及新增靜電除塵等技術(shù)手段，顆粒物的排放得到了有效控制，但是SOx 和NOx 的排放仍然不能滿足現(xiàn)有環(huán)保指標(biāo)的要求。煉廠通常采用以下3 種措施來控制催化裂化再生煙氣中SOx 和NOx 的排放：一是原料油加氫精制，通過新建蠟油加氫或渣油加氫裝置對催化原料進(jìn)行預(yù)處理，降低原料油中的硫含量和氮含量，但是隨著環(huán)保指標(biāo)的進(jìn)一步提升，單獨(dú)使用該措施已經(jīng)不能滿足要求，而且該措施主要目的還是改善產(chǎn)品（尤其是汽柴油）質(zhì)量，脫硫脫硝并不是主要目的；二是加注硫/ 氮轉(zhuǎn)移助劑；三是采取煙氣脫硫脫硝措施。上述3 種方式各有優(yōu)缺點(diǎn)，但隨著原油劣質(zhì)化程度加重，含硫/ 高硫原油的加工比例提高，勢必會造成催化裂化裝置SOx 和NOx 排放量增加，而在現(xiàn)在的環(huán)保要求下，其排放量又受到了嚴(yán)格控制，因此煙氣脫硫脫硝技術(shù)的應(yīng)用已經(jīng)成為大勢所趨。

2 催化裂化污染物來源及影響因素

催化裂化的工藝過程即將原料油通過加熱并在催化劑的作用下發(fā)生裂化反應(yīng)生成干氣、液態(tài)烴、汽油、柴油、油漿及焦炭。反應(yīng)過程中產(chǎn)生的焦炭附著在待生催化劑表面，通過斜管輸送到再生器內(nèi)燒焦，從而使催化劑恢復(fù)活性并能夠循環(huán)使用，再生器排出的煙氣經(jīng)過三旋和四旋分離出一部分催化劑，然后通過余熱鍋爐回收余熱后經(jīng)煙囪排放到大氣。

冶金工業(yè)氨逃逸濃度在線監(jiān)控設(shè)備