高壓浸出反應裝置浸出過程是在固一液界面進行的多相化學反應過程,可大致分為三個步驟:浸出試劑向礦粒表面及裂隙中擴散,試劑被礦粒表面吸附起化學反應和在礦粒表面生成的反應產物溶解并向溶液內部擴散. 

溫度的升高可增大擴散系數和速度常數,提高浸出速度,因此盡可能采用沸點較高的溶劑作浸出濟,盡量在接近試劑沸點的溫度、浸出,采用高壓提高溶劑的沸點. 

礦物原料的粒度對固一液相界面積和礦漿黏度有較大的影響. 在一定粒度范圍內,增加磨礦細度可以提高浸出速度,磨礦細度過細不僅增加磨礦費用,而且會增加礦漿黏度,從而增大擴散阻力. 

浸出試劑的濃度是影響浸出速度的主要因素之一.由于礦粒表面的試劑濃度較小,所以浸出速度主要取決于浸出試劑的初始濃度,初始濃度越高,浸出速度越大.浸出試劑的用量主要決定于浸出反應的消耗量、剩余濃度和礦漿的液固比等因素. 

浸出礦漿的液固比的大小既影響浸出試劑耗量,又影響礦漿的黏度,從而影響浸出效率和后續處理.提高礦漿液固比可降低礦漿黏度,有利于礦漿攪拌、輸送、固液分離,可獲得較高的浸出率. 但將增加浸出劑的消耗,后續作業處理量也大. 

攪拌可減少擴散層厚度,增大擴散系數,攪拌浸出的浸出速度和浸出率常較滲濾浸出為高.但攪拌強度必須適當. 
當其他條件一定時,浸出率隨浸出時間延長而增加,但時間過長會降低設備的生產能力.此外,礦物原料的物理特性 (如滲透性、孔隙度等)、化學組和結構構造等因素對浸出率也有很大的影響.