智能鐵水分析儀應用鑄鐵熔煉爐前檢測

    QL-TS-6型智能鐵水分析儀可測灰鐵、瑪鐵、球鐵、蠕鐵原鐵水中：碳當量CEL、碳含量C%、硅含量Si%、澆樣溫度TM、液相線溫度TL、固相線溫度TS。顯示功能：采用10英寸高清工業(yè)液晶顯示屏，實時數(shù)據(jù)采用圖形化曲線顯示。測量前顯示正常指示或斷耦指示，測量結(jié)束后顯示CEL、TL、TS、C%、Si%，其中TL、TS在曲線上標注。用戶根據(jù)熔煉爐現(xiàn)場需要，可以選擇配置掛壁式超大點陣屏（480×240）顯示澆樣溫度TM、碳含量C%、硅含量Si%等。

1、可鍛鑄鐵（瑪鋼）熔煉、澆注工藝規(guī)程

1．適用范圍

本規(guī)程規(guī)定了感應電爐熔煉可鍛鑄鐵（馬鋼）的工藝要求及操作方法。 本規(guī)程適用于本廠感應電爐熔煉馬鋼扣件的生產(chǎn)。

2．熔煉設(shè)備及球化包

1噸中頻無芯感應電爐 、采用1T鐵水包。

3．熔煉球鐵牌號：KTH350-10 4．原輔材料的準備

4．1進入車間的各種原輔材料應符合《鑄造原輔材料技術(shù)條件及驗收標準》。 a）生鐵：L10；

b）孕育劑：75硅鐵或硅鋇鐵孕育劑，粒度要求3-8mm。 c）覆蓋：聚渣劑

d）回爐料：本車間的鑄件廢品及澆冒口等。 e）廢鋼：碳鋼產(chǎn)品的廢料、料頭及下腳料和鋼屑。

4．2 生鐵、廢鋼、回爐料使用前應破碎到合適的塊度。料塊的長度一般不大于250mm，

對角線長度≤300mm。鋼屑應壓制成塊。 

5．配料：根據(jù)爐料的變化，應及時調(diào)整配料。

5．1鐵水化學成份：化學成分只作為配料的依據(jù)（用戶特殊要求除外）。

5．2出鐵溫度: 1480-1520℃，薄壁件要控制在上限厚大件控制在下限。每包出鐵450±10Kg或500Kg±10Kg。

5．3 爐前檢驗：當鐵水熔化完畢后，爐前工應每爐取樣澆注三角試塊，目測斷口進行判斷，確認鐵水合格后，方可提溫出爐。必要時或更換生鐵或其它爐料時，鐵水熔清后應取樣做爐前C、Si的快速化學成分分析。異常時及時取樣進行化學成分理化分析測定成分。

6．裝爐 

6．1先在爐底加入碎的回爐料（將爐底鋪滿），以防大塊爐料砸壞爐底； 

6．2 再將生鐵全部加入；

6．3 待鐵水熔化后，加入廢鋼或鋼屑塊；隨爐料的熔化添加剩余的回爐料；

7．熔煉工藝 

7．1 通電熔化 

送電前首先檢查冷卻水是否正常。開始通電時先供給較小的功率,待電流沖擊停止后,

逐漸將功率增至大值，隨坩鍋下部爐料熔化，應經(jīng)常注意搗料防止搭橋,并陸續(xù)添加爐料。

注意：熔煉過程應及時添加除渣劑覆蓋鐵水液面并除渣，隨時觀察冷卻水狀況，出現(xiàn)異常及時處理。

7．2 鐵水熔清后，熔煉工用取樣勺將表面浮渣撇開，從鐵水表面50mm以下舀出鐵水澆入試樣模中，待鐵水凝固后，將試樣取出進行判斷或分析檢測。

7．3 經(jīng)判別或分析鐵水成分合格后，方可升溫、出爐；如成分不在配料單所要求范圍內(nèi)，即刻對鐵水成分進行調(diào)整，直到合格。

7．4 扒渣：爐料熔清后，加入0.5~1%的聚渣劑后將渣扒凈。

7．5 燙包：每班澆包在使用前要進行燙包處理，燙包后鐵水返回電爐升溫。 7．6 出鐵：鐵水溫度達1490-1520℃，停止供電出鐵水

7．7爐前處理

出鐵之前，在鐵水包內(nèi)加入0.1％的硅鐵粒進行處理。 

8．爐前檢驗（三角試片檢驗） 智能鐵水分析儀應用鑄鐵熔煉爐前檢測

澆注三角試片，待暗紅色時淬水或自然冷卻，觀察斷口判斷材質(zhì)情況。具體見下表：

9．澆注 

9．1 鐵水倒包之前，應在澆注包內(nèi)加入2－3粒鉍鐵； 

9．2 澆注過程注意扒渣；

9．3每班鐵水包使用之前，應配合熔煉人員燙包；

9．4 澆注時應隨造型線輸送節(jié)拍進行澆注，認準澆口后先快澆后慢澆，待快澆注滿澆口時應緩慢收流；

9．5 澆注工發(fā)現(xiàn)鐵水溫度達不到要求，應停止?jié)沧㈣F水回爐，否則責任由澆注工承擔； 

9．6 每爐鐵水出完后，鐵水轉(zhuǎn)運人員應將鐵水包內(nèi)的鐵液倒干凈； 

9．7 吊運鐵水時，應將鐵水包保險打到位，以防事故發(fā)生；

10．爐前操作人員要求填寫《熔煉記錄表》。 

11、安全操作注意事項：

11．1 操作人員必須穿戴好勞動保護用品。熔化、澆注過程應戴防護眼鏡。

11．2 前爐坑應干燥、無水，有干砂層。

11．3 應每日檢查吊包、電葫蘆及吊鉤、鋼絲繩等情況使用安全、可靠。 11．4 經(jīng)常檢查冷卻水壓及水暢通情況，有問題時應斷電、修理。

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