①     乳化劑 
液體乳化劑在干燥過程中，一部分進人微丸中，成為高分子材料的增塑劑。固體粉末型乳化劑則能在乳滴外部形成固體膜，幫助乳劑的形成，且在干燥過程中防止微丸間的粘連。
②     內(nèi)、外相溶劑 
本工藝所采用的內(nèi)相（即分散相）溶劑必須沸點較低且與外相（即連續(xù)相）不互溶，但對藥物和高分子材料具有較高的溶解性能，常采用丙酮、乙醚、乙醇、乙酸乙酯等，外相溶劑則必須沸點高，穩(wěn)定性好，常用液體石蠟，甲基硅油等。
③     攪拌速度 
攪拌速度對微丸形成大小有顯著影響，速度增加，微丸平均粒徑降低，粒徑分布范圍減小，這是由于攪拌速度增加，形成的乳滴變小，而得到較小粒徑的微丸。此外，攪拌速度對微丸的藥物包封率也有一定影響，這可能是較小乳滴中內(nèi)相溶劑比大乳滴易揮發(fā)，微丸固化快，球內(nèi)藥物損失較少，因此，隨著攪拌速度增加，微丸中藥物包封率亦增加。
④   內(nèi)相高分子材料 
內(nèi)相中高分子材料是作為微丸成形的載體，高分子材料的性質(zhì)直接影響到微丸中藥物的溶出特性，若采用水溶性材料（如 HPMC），則藥物能較快地釋放；腸溶性高分子材料（如CAP，丙烯酸2號樹脂），則藥物在胃液中釋放較小，在腸液中釋藥較快；采用水不溶性材料（如 EC等），藥物釋放一般按 Higuchi方程釋藥。高分子材料濃度增加，在相同制備條件下形成的微丸直徑趨于增大，這是由于隨著高分子材料濃度增加，內(nèi)相粘度增大，從而形成較大的乳滴所致，盡管微丸直徑有一定程度的增加，內(nèi)相溶劑揮發(fā)變慢，但由于高分子材料濃度高，藥物不易隨溶劑的揮發(fā)向球外擴散，因此，藥物包封率隨高分子材料濃度的增加而增加。
⑤     投藥量的影響 
投藥量的大小，往往會影響微丸的表面光滑性，在載體濃度一定時，投藥量必須控制在一定范圍內(nèi)，才能獲得的球型微丸。藥物量過大時，微丸表面將出現(xiàn)藥物結(jié)晶，而使球面粗糙不平，這是由于載體不能包含過多藥物所致。在一定范圍內(nèi)，投藥量高低對微丸平均粒徑和藥物包封率沒有顯著影響。
⑥     溫度的影響 
在形成乳劑時一般在室溫條件下（20～25℃），蒸去內(nèi)相溶劑時（即干燥成丸）必須慢慢升溫至內(nèi)相溶劑沸點左右，逐漸除去，升溫過快，將會使乳滴運動加速，相互撞擊加劇，易導致乳滴合并，成丸困難，或微丸粒徑增大
⑦     壓力影響 
在除去低沸點內(nèi)相溶劑時，一般采用常壓，若內(nèi)相溶劑沸點超過60℃時，宜采用減壓條件，以加快溶劑的揮發(fā)，縮短制備周期。
 

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