設備自動化對傳感器彈性體加工的作用

      隨著化步伐的不斷加快及商品經濟的快速發展，從事機械加工的行業正面臨著嚴峻的競爭和考驗，既要滿足不同客戶的質量需求，又要保證批量產品的交貨期，同時必須要控制產品的生產加工成本，那麼應該如何解決這一系列問題？只有從設備自動化方面考慮。

      *，生產加工中的5個要素是：人機料法環，設備排在第二位，由此可見設備在生產加工中起到了決定性的作用。而不同企業生產的產品和加工工藝各不相同，所選擇設備的類型尤為關鍵。目前，機械加工金屬切削設備主要分為三大類：一是通用類加工設備；二是數控類加工設備；三是組合 類加工設備。近幾年我們在設備選購中，根據我公司產品的生產加工性質對設備的選型進行分析，對量大的常規產品選擇組合 類加工設備；對交貨期緊、要求高、形狀各異的產品選擇數控類加工設備。

      機加工事業部組建前期所使用的生產加工設備是通用類加工設備。其主要優點是：產品加工的適應性強，適合于加工未定型和小批量產品使用，不受產品的轉型影響。缺點是：產品加工的質量及加工效率均因人員的自身素質所決定，產品的檢驗全由員工每件都進行自檢，且加工后尺寸精度的一致性差。設備投資回收慢。我司的產品特點是非標產品量占15%，常規產品占85%，而在常規產品中有四個品種的產品又占到60%。針對這樣的產品格局，我們將生產車間分為三條線，兩條常規生產線，一條非標生產線。在兩條常規生產線中，我們將占到60%的產品通過 的使用自動化專業機器，調整流水線的工序時間定額，建成一條成組生產線，通過局部調整設備和工藝裝備，以適應相似零部件的不同加工需要，生產工效相對原普通生產模式提升100%以上，而人力資源投入相反還不斷減少。以QS常規產品粗銑四面工序為例：原采用普通立式銑床銑加工，班產量為80件/人，通過設備更新，現采用組合銑床專機加工，班產量為240件/人，單臺生產能力比原來提高200%，產品加工尺寸精度一致性穩定，且取消了粗磨工時，每月可節約4000多工時。成組生產線運用模塊化生產模式，打破了傳統的批量概念和生產組織方法，它不以單一產品為生產組織的對象，而是打破產品之間的界限，按照零件結構和工藝的相似性組織生產，形成不同產品中同類零件的疊加批量或成組批量，成立成組加工系統，提高了企業生產系統的柔性，提高了員工操作熟練程度，提高了產品的質量和勞動效率，同時還降低員工的勞動強度和技能要求，機加工事業部自2003年下半年開始對設備的投入由通用型逐步逐年的轉向為組合自動化方面進展，根據加工工藝采購相應的設備，有組合銑床、組合鉆床、組合車床、數控車床、數控銑床、加工中心、自制的六工位端孔組合鉆床等設備共計26余臺，這些設備已在各個工序段起到了提高生產工效的重要作用。