催化裂解裝置是石油化工領域將重質原料(如重油、渣油)轉化為輕質烯烴(乙烯、丙烯)、汽油等產品的核心設備,具有高溫、高壓、介質易燃易爆 / 腐蝕性強、設備結構復雜等特點。其維修保養需結合設備運行特性,以 “預防為主、按需檢修、安全優先” 為原則,覆蓋設備全生命周期管理。以下是系統的維修保養要點:
日常維護是避免設備突發故障的關鍵,需由操作崗與巡檢崗協同執行,重點關注 “參數穩定、無泄漏、無異常磨損”。
核心參數記錄:每小時記錄反應器入口 / 出口溫度(通常 500~650℃)、再生器壓力(0.1~0.3MPa)、原料進料量、催化劑循環量、主風機出口壓力、鍋爐蒸汽溫度 / 壓力等,偏差超 ±5% 時立即排查(如熱電偶故障、閥門卡澀)。
異常波動預警:通過 DCS 系統監測壓力驟升 / 驟降(可能因催化劑架橋、管道堵塞)、溫度局部超溫(可能因結焦或局部反應加劇),及時關聯設備狀態(如反應器襯里是否脫落導致熱損失)。
轉動設備:主風機、增壓機、原料泵等轉動設備,每日聽診運行聲音(無異常雜音)、測量軸承溫度(≤70℃,滾動軸承≤80℃)、檢查振動值(≤4.5mm/s),記錄潤滑油液位(保持在油窗 1/2~2/3)、油質(無乳化、無雜質)。
靜止設備:反應器、再生器、分餾塔等靜置設備,檢查外壁保溫層是否完好(避免局部過熱或散熱過快)、裙座有無腐蝕(尤其底部與地面接觸處)、支吊架有無松動(防止設備位移)。
管道與閥門:檢查管道有無變形(高溫下蠕變)、閥門開關狀態(與中控指示一致),特別是高溫球閥、蝶閥的閥桿潤滑(每周加注高溫潤滑脂,如二硫化鉬基脂)。
根據設備運行負荷與腐蝕 / 磨損速率,制定 “月度、季度、年度” 三級檢修計劃,結合離線檢測與部件更換。
安全附件校驗:校驗安全閥(起跳壓力偏差≤±3%)、壓力表(精度等級≥1.6 級,每 6 個月強制檢定)、爆破片(檢查有無變形,按廠家建議周期更換,通常 1~2 年)。
過濾器清理:原料過濾器、催化劑過濾器(攔截催化劑粉末)每月拆開清洗濾網(200~400 目),避免堵塞導致進料量下降。
儀表校準:溫度傳感器(熱電偶 / 熱電阻)、壓力變送器、流量孔板(如進料流量計)每月校準一次,確保測量誤差≤±1%。
轉動設備深度檢查:對主風機、煙氣輪機等關鍵機組,解體檢查軸承游隙(滾動軸承游隙≤0.1mm)、葉輪磨損(葉片有無沖刷、裂紋)、軸封磨損量(機械密封端面磨損≤0.2mm),更換老化的潤滑油(如 32 號透平油,油質檢測指標:水分≤0.03%、黏度變化≤10%)。
管道腐蝕檢測:對高溫油氣管道(如反應器出口管線)、蒸汽管道(1.0~4.0MPa),采用超聲波測厚(每季度抽查 10% 焊口、彎頭,壁厚減薄量超原始值 10% 需預警)、磁粉探傷(檢測裂紋)。
閥門性能測試:關鍵調節閥(如進料調節閥、再生滑閥)季度進行 “開關響應時間” 測試(≤5 秒),檢查閥芯磨損(沖刷量超 0.5mm 需修復或更換),確保流量調節精度。
年度大修需停機 7~15 天,結合 “風險評估 + 狀態檢測” 確定檢修范圍,重點解決長期運行積累的隱患:
催化劑(如 ZSM-5 分子篩)的活性與流動性直接影響裝置效率,需重點維護: