一、核心反應原理

1. 裂解反應（核心）：大分子烷烴、環烷烴或芳烴斷裂為小分子烴（如 C?~C??的汽油組分），遵循 “正碳離子機理”—— 催化劑酸性中心奪取烴分子的氫質子，形成正碳離子，進而發生 C-C 鍵斷裂。

• 示例：十六烷（C??H??）裂解為辛烷（C?H??）和辛烯（C?H??）。

2. 異構化反應：直鏈烴轉化為支鏈烴（如正丁烷→異丁烷），可提高汽油辛烷值。

3. 氫轉移反應：烯烴與環烷烴 / 芳烴之間的氫交換（如烯烴加氫飽和，芳烴脫氫），生成烷烴和多環芳烴（易形成焦炭）。

4. 芳構化反應：烯烴環化并脫氫生成芳烴（提升汽油辛烷值，但過量會增加焦炭生成）。

二、裝置核心組成與流程

1. 反應 - 再生系統（核心循環）

• 反應器：重質油與高溫再生催化劑接觸并反應的場所。

• 原料油經加熱（200~300℃）后進入反應器，與從再生器來的高溫催化劑（650~700℃）在提升管底部混合，迅速升溫至反應溫度（480~520℃）。

• 反應在提升管內完成（停留時間僅 2~4 秒），目的是減少二次反應（避免過度裂解生成焦炭或干氣）。

• 反應后的 “待生催化劑”（表面積碳失活）與油氣在沉降器內分離，進入再生器。

• 再生器：恢復催化劑活性的場所。

• 待生催化劑與空氣中的氧氣接觸，在高溫（650~700℃）下發生燃燒反應：C（焦炭） + O? → CO? + 熱量。

• 燃燒釋放的熱量一方面為反應器提供熱源（彌補裂解反應的吸熱），另一方面將催化劑加熱至高溫（作為反應的 “熱載體” 循環）。

• 再生后的 “再生催化劑”（活性恢復）通過斜管返回反應器，完成循環（催化劑循環速率可達數噸 / 小時）。

2. 分餾系統

• 從反應器出來的高溫油氣（約 500℃）進入分餾塔，通過多次冷凝 - 汽化，分離為不同沸點的產物：

• 塔頂：富氣（C?~C?，如甲烷、乙烷）和粗汽油（C?~C??）；

• 側線：輕柴油（C??~C??）、重柴油；

• 塔底：油漿（未轉化的重質組分，可部分回煉或作為燃料油）。

3. 吸收穩定系統

• 對分餾塔頂的富氣和粗汽油進一步處理，分離出液化氣（C?~C?，如丙烷、丁烯）和穩定汽油（合格的汽油產品）：

• 富氣經壓縮后，用粗汽油吸收其中的 C?~C?組分，未被吸收的干氣（C?~C?）作為燃料或化工原料；

• 吸收后的富汽油進入穩定塔，脫除輕組分（C?~C?），得到蒸氣壓合格的穩定汽油。