煉膠機（主要指密煉機和開煉機）的煉膠溫度范圍不是一個固定的數值，它取決于多種因素，主要包括：

一、橡膠種類：這是最重要的因素。

1、天然橡膠：對溫度比較敏感。

  塑煉：溫度不宜過高，通常開煉機控制在 80-110°C以下，密煉機控制在 110-130°C左右。高溫長時間塑煉會導致分子鏈過度斷裂（降解），反而降低塑煉效果和膠料性能。

  混煉：密煉機排膠溫度通常控制在 110-145°C之間（常用范圍120-140°C）。開煉機混煉溫度一般低于密煉機，在90-110°C左右。

2、丁苯橡膠/順丁橡膠：相對耐高溫，塑煉效果對溫度依賴小。

  塑煉/混煉：密煉機排膠溫度可以稍高，通常在 130-160°C甚至更高（如 140-155°C）。開煉機溫度在 100-120°C左右。

3、丁基橡膠：分子飽和，混煉生熱大，容易焦燒。

  混煉：需要嚴格控制溫度，密煉機排膠溫度不能超過120°C（通常在 100-115°C）。開煉機溫度更低（80-100°C）。必須使用高效冷卻。

4、乙丙橡膠： 飽和度高，耐熱性好。

  混煉：密煉機排膠溫度可以較高，通常在 140-170°C。開煉機在 110-130°C。

5、氯丁橡膠：對溫度非常敏感，極易焦燒。

  混煉：密煉機排膠溫度必須嚴格控制在100-110°C以下（甚至更低）。開煉機溫度控制在 70-90°C。冷卻至關重要。

6、丁腈橡膠：耐熱性一般。

  混煉：密煉機排膠溫度通常在120-140°C。開煉機在90-110°C。

二、工藝階段：

  塑煉：目的是降低分子量，提高可塑性。溫度需根據膠種控制在既能有效斷鏈又不至于過度降解的范圍內（見膠種部分）。

  混煉：目的是將各種配合劑（炭黑、油、硫化劑、促進劑等）均勻分散到橡膠中。

  加料順序：生膠、穩定劑、填料（炭黑）、增塑劑/油、硫化體系（最后加！）。溫度需保證填料能良好分散（需要一定溫度和剪切），但加入硫化體系（硫磺、促進劑）后溫度必須嚴格控制，防止焦燒（提前硫化）。

  排膠溫度：這是最關鍵的監控點（尤其是密煉機），必須低于膠料的焦燒溫度，留有安全裕度。不同膠種差異巨大（見膠種部分）。

三、設備類型：

  密煉機：密閉性強，剪切劇烈，生熱非常大，溫度上升快且高。溫度控制是密煉工藝的核心，需要強大的冷卻系統（轉子、密煉室內壁鉆孔冷卻）和精確的溫度監控（排膠溫度探頭）。溫度范圍通常比開煉機高（見膠種部分）。

  開煉機：開放式，散熱相對較好，溫度控制主要通過調節輥筒冷卻水（或蒸汽/加熱）流量和輥距（影響剪切和生熱）。溫度相對較低且更易觀察膠料狀態，但均勻性可能不如密煉機。操作人員經驗很重要。

四、配方：

  填料類型與用量：高補強填料（如炭黑）增加膠料粘度和生熱，需要更強的冷卻。

  油/增塑劑用量：增加流動性，降低粘度和生熱。

  硫化體系：焦燒時間短的配方（如使用超速促進劑），必須使用更低的混煉溫度（尤其是加入硫化體系后的階段）。

五、總結關鍵點：

1、沒有統一溫度：必須根據膠種、工藝階段（塑煉/混煉）、設備（密煉/開煉）、具體配方來確定。

2、密煉機排膠溫度是核心控制參數：這是實際操作中常見的監控和調整的溫度點。

3、常見范圍（僅供參考，務必查具體資料）：

4、天然橡膠混煉（密煉）： 120-140°C (排膠溫度)

5、丁苯/順丁橡膠混煉（密煉）： 140-155°C (排膠溫度)

6、丁基橡膠混煉（密煉）： 必須 < 120°C, 通常 100-115°C (排膠溫度)

7、乙丙橡膠混煉（密煉）： 140-170°C (排膠溫度)

8、氯丁橡膠混煉（密煉）： 必須 < 110°C, 通常 90-105°C (排膠溫度)

9、開煉機溫度：通常比同膠種密煉溫度低20-50°C左右。

10、焦燒風險： 溫度過高或局部過熱是導致膠料焦燒（提前硫化）的主要原因，使膠料報廢。

11、分散與效率：溫度過低不利于填料（尤其是炭黑）的分散和吃入，降低混煉效率和均勻性。

12、冷卻至關重要：特別是對于密煉機和高生熱膠種（丁基、氯丁、高填充配方），強大的冷卻能力是保證工藝可行的前提。

13、傳感器位置：注意溫度傳感器（尤其是密煉機）測的是膠料表面溫度或腔體壁溫，膠料內部實際剪切產生的溫度可能更高。

六、建議：

1、查閱你所使用的特定橡膠牌號的技術數據表，里面通常會提供推薦的混煉溫度范圍。

2、參考具體配方和工藝規程。

3、密切監控排膠溫度（密煉機）或輥溫/膠片表面溫度（開煉機）。

4、對于敏感膠種（丁基、氯丁）或易焦燒配方，寧低勿高，安全當先。

  總之，煉膠溫度是一個需要根據實際情況精心控制和調整的關鍵工藝參數。