預防與解決之道：

1.控制儲存環境濕度：確保儲存環境的濕度適中，避免過高或過低的濕度。可以使用濕度計監控并調節儲存環境的濕度。

2. 避免溫度劇烈變化：盡量保持儲存環境的溫度穩定，避免溫度的劇烈變化。

3. 定期攪拌：對于長時間未使用的粉末涂料，可以定期進行攪拌，以防止結塊。

4. 嚴格篩選原料：確保使用的原料質量穩定，無雜質和大顆粒物質。

5. 選用合適的存儲容器：使用密封性好、干凈的存儲容器，并定期檢查容器的密封性。

預防與解決之道：

1.加強基材處理：對基材進行徹底清理，確保其表面干凈、無油、無銹、無雜質。對于特殊基材，可進行預處理，如磷化、氧化等，以提高涂層與基材的結合力。

2. 控制涂層厚度：根據基材和涂料的特性，合理控制涂層厚度，避免過厚導致應力過大。

3. 確保完全固化：選擇合適的固化條件，確保涂層完全固化，提高涂層的硬度和粘附力。

4. 環境控制：在涂裝過程中，要嚴格控制環境因素，如溫度、濕度和空氣質量，以減少其對涂層質量的影響。

5. 增強涂層性能：選用高性能的粉末涂料，提高涂層的機械性能和耐久性。

6. 定期維護：定期對涂層進行檢查和維護，發現掉落或損傷及時處理。

預防與解決之道：

1.選擇質量穩定的涂料原材料，確保粉末涂料的粒度分布均勻。

2. 嚴格控制涂層的厚度，避免過厚的涂層導致內部氣體或溶劑無法排出。

3. 優化涂層的表面張力梯度，確保涂層內部與外部環境的表面張力差值適中。

4. 加強涂層表面的清潔工作，避免油污、油脂、塵埃等雜質或污染物的干擾。

5. 保持干燥設備的良好狀態，確保溫度分布均勻和溫度在適宜的范圍內。

1.變色（失光）多數情況下是粉末涂料在固化時，固化時間過長或固化溫度過高造成的。

由于紅粉、黃粉、藍粉所含的顏料不耐高溫，若長時間高溫烘烤超出了其固化條件范圍，就很容易造成粉末泛黃。過長時間高溫烘烤還容易使樹脂老化，粉末發脆；

2.若廠家的粉末涂料每批次的光澤度不一，也造成了人為感覺上的粉末失光；不同光澤度的粉末混用，也造成了產品的光澤度不一。這可能是顏料或消光劑、增光劑、填料的問題；

3.不同廠家的粉末涂料混用，由于所選用的樹脂、顏料、助劑各不相同，也有可能造成變色、失光。

1.電壓過高，造成粉層被高電壓擊穿，或是噴槍與零件距離過近，造成粉層被高電壓擊穿。一般噴槍與零件的距離在 200～300 mm 左右；

2.磷化膜粗糙、有浮渣，噴粉層也不是太厚，無法將底層的粗糙完整遮蔽，也會使粉層出現針孔。

粉末涂料的機械性能差包括：附著力差、柔韌性差、抗沖擊強度差、硬度差等。

原因：

1.最多的原因是粉末的固化時間或溫度不夠。在一定條件下粉末的固化時間與固化溫度是成反比的，目前可了解到的粉末固化條件是：環氧粉末涂料、環氧—聚酯粉末涂料，可以在 140 ℃ 條件下 25 min 固化，也可以在 220 ℃ 條件下 5 min 固化。每個粉末涂料產品都有各自的固化條件，隨意的縮短（延長）固化時間或是降低（升高）固化溫度所造成的結果就是粉末涂層無法完全固化或是烘烤過度，這勢必影響粉末層的附著力、沖擊強度等性能，最終損害的還是產品在客戶心中的形象。

2. 粉末廠家提供的粉末涂料存在質量問題，多數是固化劑、樹脂、填料、顏料等組分存在問題。

3.附著力不好，還有一個原因是零件的前處理不干凈，表面存在油、塵等物質影響了粉末的附著力。

4.粉末涂料的儲存時間超過了儲存期，從而影響粉末涂料的機械性能。

5.細致、致密、完整的磷化膜是保證粉末固化后具有良好機械性能的前提條件，排查粉末機械性能差的原因時，這個原因也應考慮。

6.粉末固化時間過長或溫度過高，也會使粉末的柔韌性降低。

1.前處理后的零件表面存在灰塵等顆粒，造成粉末固化后表面有顆粒；

2.噴粉的工作環境不潔，工件噴粉后落上灰塵等顆粒。烘道長時間沒有打掃，粉末固化過程中落上顆粒；

3. 回收粉末中混有顆粒，而粉箱的振動篩不起作用（損壞或是密封不好）造成噴槍噴出的粉末涂料中夾雜著顆粒；

4.粉末廠家提供的粉末涂料中本身就含有灰塵、大直徑顏料等顆粒；

5.粉管或是文丘里喉節由于長時間使用，粉末在其中與管壁熔融撞擊形成個別粉皮， 沒有徹底清掃，噴涂在零件表面形成顆粒；

6.掛具采用燃燒方式去除粉層，表面殘留的灰塵雜質清理不盡，附在零件表面的粉末層上，形成顆粒；

7.粉末受潮結團，供粉不均勻，霧化不好，均可形成涂膜上的顆粒。

1.鏈速度過快，造成相應的噴粉時間過短；

2.出粉量小，即輸送氣壓偏低造成工件露底 , 或是供粉管路有堵塞；

3.粉末涂料帶電小，多數是由于靜電發生器電壓過低造成的，一般電壓維持在 80 KV 左右；

4.零件接地不好，由于掛具長時間反復使用，掛具表面粉層過厚未清理， 造成掛具導電不良， 電阻 ＞1MΩ ，使得工件露底；

5.工件尺寸偏大，而噴槍的位置或出粉扇面調節不當，宜造成露底，且多發生；

6.還有一種露底，粉末涂料的噴涂層并不是很薄，也在工藝要求的厚度內，但固化后的粉末涂層卻是露底，這可能與粉末涂料的顏料的等級、細度（尤其是白粉中使用的鈦白粉）、消光劑、填料等材料的選擇有關。這實際上是屬于粉末涂料的遮蓋力差；

7.還可能是噴槍內的電阻器成套組件有問題，如放電針折段斷、 電阻器的電阻值不在標準范圍內等，這就要求迅速更換噴槍的零件。

1.粉末固化速度太快，自身流平性差，或固化溫度低，熔融流動性差；

2.零件噴涂時，噴槍出粉時斷時續、零件忽遠忽近或靜電屏蔽， 造成了零件表面的粉層厚度不一，涂膜太薄，涂膜表面呈肌狀皺紋；涂膜太厚，涂膜呈斑紋狀桔皮；

3.噴涂時，粉末霧化不好；

4.不同廠家的同色粉末混用。由于不同廠家的同色粉末的配方、原料的選擇不一，粉末在熔融流平時的速度、表面張力不一形成了桔皮或縮孔；

5.粉末涂料的自身缺陷，主要有：粉末涂料的分散性不好，即顏料與樹脂、助劑之間的分散性不好，造成粉末涂料在熔融流平時，流平速度、表面張力不一致，形成桔皮甚至縮孔；涂料的細度不夠（主要是顏料的問題）有部分的大粒子，固化后產生桔皮或縮孔；粉末涂料的制造原材料（樹脂、流平劑、固化劑等助劑）選用不當或等級低或是一種材料選用了多家的產品，都可能造成粉末固化后形成桔皮、縮孔。

1.噴槍距噴粉室進出口的距離過近；

2.氣壓過大，造成粉末的流速過大；

3.噴粉室回收組件不密封；

4.蝸輪風機的吸力小，無法將噴出的多余分散粉末完全吸至回收箱內；（當蝸輪風機的功率比較大、吸力強時，造成了粉末從噴槍內噴出后，還沒有來得及吸附到工件上就有部分被吸入回收箱，容易造成工件露底，此時必須加大出粉量才行）

5.回收濾芯堵塞。造成回收濾芯堵塞的原因有：粉末受潮，吸附在回收濾芯上后，無法振動下來；反吹氣壓太低， 無法將回收濾芯的粉末振動下來；回收組件不密封，反吹空氣無法將回收濾芯的粉末振動下來。