玻璃鋼化過程中溫度控制的主要挑戰
單層安全玻璃（SPG）的生產是一個復雜的過程，要求精確的溫度控制以確保產品的安全性和質量。SPG是通過在鋼化爐中加熱平板玻璃并迅速冷卻后形成的。這個鋼化過程增強了玻璃的強度，并確保玻璃破碎時會裂成小而鈍的碎片，從而顯著降低受傷的風險。SPG廣泛應用于玻璃安全性至關重要的場合，如建筑外墻、汽車車窗和淋浴門等。

在鋼化過程中，保持玻璃表面溫度的均勻分布是一個關鍵挑戰。如果玻璃加熱不均勻，可能會產生應力點，導致玻璃在生產過程中破裂或產品質量不合格。傳統的溫度測量方法，如爐內熱電偶，只能提供爐溫數據，而無法反映玻璃表面的實際溫度。這一局限性在處理像Low-E玻璃這樣的先進材料時尤為突出，因為這種具有反射涂層的玻璃使溫度測量更加復雜。

精確的溫度控制可以確保玻璃符合安全標準，避免生產故障。不均勻的溫度分布可能導致大量材料浪費和生產停機。隨著玻璃制造工藝的不斷進步，精確的溫度測量系統變得越來越重要。紅外溫度測量，尤其是熱成像系統，提供了一種更優的解決方案，能夠直接監測玻璃表面的溫度，并確保整個過程中的加熱均勻性。



優化安裝以改善溫度測量
為應對單層安全玻璃生產中精確溫度控制的挑戰，兩種底部玻璃檢測系統（BUGIS）變體提供了強大的解決方案，這些系統配備了PI 450i G7或PI 640i G7紅外攝像頭，專為玻璃鋼化機的工藝控制設計，能夠提供精確的實時溫度測量。這些攝像頭位于玻璃下方，從Low-E玻璃的未涂層側捕捉精確的熱成像，從而繞過低輻射涂層相關的問題。

BUGIS 450i G7系統配有兩個PI 450i G7成像儀，具有382 x 288像素的光學分辨率，確保全面覆蓋玻璃表面。這些攝像頭提供高達80° x 54°的廣視角（FOV），能夠在90厘米的距離內掃描達3.4米的范圍。這些紅外攝像頭的幀率為80 Hz，能夠捕捉鋼化過程中快速變化的溫度。該系統可測量150到1500°C的溫度范圍，確保適用于不同類型的玻璃。

對于需要更高分辨率的應用，BUGIS 640i G7系統使用了PI 640i G7攝像頭，提供了640 x 480像素的驚人分辨率，并且最大視角為90° x 66°。這使得系統可以在90厘米的距離內掃描達4.3米的范圍，提供更大的覆蓋范圍和細節。PI 640i G7的幀率高達125 Hz，可在動態環境中實現高速溫度監控，非常適合大型生產線，確保精確的溫度控制。

這兩種系統均配備了CTlaser 4ML玻璃破碎傳感器，能夠準確檢測玻璃破裂情況。集成的數字控制鏡頭保護系統（DCLP）可在生產過程中保護攝像頭免受掉落碎片的損壞。此外，這些系統不需要冷卻或空氣凈化裝置，簡化了安裝和維護過程。系統預先組裝完畢，便于快速且輕松地集成到現有的鋼化爐中，數據通過PIX Connect軟件進行管理，提供全面的分析和控制功能。

底部檢測系統在Low-E玻璃中的優勢
底部玻璃檢測系統（BUGIS）與高性能紅外攝像頭PI 450i G7或PI 640i G7的結合，顯著改善了單層安全玻璃的生產過程。這些系統通過提供來自Low-E玻璃未涂層側的高精度實時溫度數據，確保了均勻的加熱和冷卻，從而提高了產品質量并減少了材料浪費。

這些系統優勢之一是其能夠檢測到極小的溫度偏差，PI 450i G7的熱靈敏度（NETD）為150 mK，而PI 640i G7則為80 mK。這種高精度水平使制造商能夠防止諸如變形或提前破裂等缺陷。CTlaser 4ML玻璃破碎傳感器通過在鋼化過程中立即檢測到任何玻璃破裂，從而進一步增強了系統的可靠性，并啟動保護措施以保護設備。

BUGIS 450i G7和BUGIS 640i G7系統的突出之處在于，它們無需額外的冷卻或空氣凈化，既經濟實惠又易于維護。其緊湊的設計使其能夠無縫集成到現有生產線中，并且這些系統可以改裝到舊款鋼化機上，提高其功能而無需大規模改造。數字控制鏡頭保護系統（DCLP）還確保攝像頭免受掉落玻璃的損害，最大限度減少停機時間和維護成本。

高分辨率、強大的玻璃破裂檢測能力以及易于集成，使這些系統成為玻璃制造商的選擇。它們提供精確、可靠且經濟高效的溫度控制解決方案，改善產品質量，減少缺陷，并優化生產過程。通過利用先進的紅外技術，PI 450i G7和PI 640i G7系統確保單層安全玻璃生產過程達到最高的效率和安全標準。