一、案例背景：原料藥廠的 “毒氣驚魂 30 分鐘”

某頭孢類原料藥生產企業 C 廠，在合成工序中使用乙醇、丙酮等可燃氣體及甲醇等有毒氣體。2024 年因反應釜閥門老化，甲醇蒸氣在車間積聚至，傳統單點報警器因覆蓋不足未及時觸發，導致局部區域超標，險些引發人員中毒與爆燃風險。企業急需一套覆蓋全車間的GDS 有毒氣體監測系統聯動方案。

二、痛點解析：制藥車間氣體監測的三大挑戰

氣體種類復雜，防爆等級要求高：制藥工藝涉及醇類、酮類等多類型氣體，部分區域需滿足 Ex d IIC T6 防爆等級。

潔凈車間布局特殊，布線受限：潔凈區墻面禁止隨意開孔，傳統有線方案易破壞潔凈等級，且維護成本高。

多工序聯動需求，響應速度要求嚴苛：如甲醇泄漏時，需同步切斷加熱源、啟動防爆排風機，傳統系統聯動延遲超 10 秒。

三、解決方案：艾伊科技有限公司 GDS 系統的 “防爆 + 智能” 聯動方案

1. 硬件架構：四級監測網絡精準覆蓋

氣體檢測層：在反應釜、蒸餾塔等高危區部署防爆型有毒氣體報警器，采用催化燃燒 + 電化學傳感器，實時有毒氣體濃度，支持 4-20mA 信號抗干擾傳輸。

區域控制層：配置 AEGDS2000 雙屏機柜，最大支持 500 路 RS485 信號接入，通過 60 分區管理功能，精準定位泄漏區域（如合成車間 B 區第 5 工位）。

聯鎖控制層：濃度超標時自動觸發聲光報警，聯動關閉氣體管道電磁閥、啟動防爆排風系統，并上傳數據至廠區 DCS 系統。

2. 技術亮點：防爆設計與無線傳輸雙重突破

防爆防腐工藝：探測器外殼采用 316L 不銹鋼，防護等級達 Ex d IIC T6，適應制藥車間腐蝕性氣體環境。

無線擴展能力：支持 RS485 轉光纖通訊，解決潔凈區布線難題，傳輸距離延伸至 1.2km，且不影響車間潔凈等級。

快速部署方案：探測器采用磁吸式安裝支架，機柜端僅需完成電源與信號端子接線，施工周期較傳統方案縮短 40%。

四、實施效果：從 “被動應對” 到 “主動預警” 的升級

安全性提升：系統運行 6 個月內，成功預警 3 次乙醇泄漏與 1 次甲醇微量超標。

運維成本降低：主備電源自動切換與故障自診斷功能，減少人工巡檢頻次，維護成本下降 30%。

合規性保障：通過分區報警與實時數據存儲，滿足 GMP 規范對有毒氣體監測的追溯要求。

在制藥與化工行業高風險生產環境中，GDS 有毒氣體監測系統已成為防范氣體泄漏的核心設施。