爐架防腐是保障工業設備安全運行、延長使用壽命的關鍵環節，尤其在化工、電力、冶金等高溫、高腐蝕性環境中，爐架長期暴露于復雜工況下，極易因腐蝕導致結構強度下降，甚至引發安全事故。

一、技術原理與腐蝕機制分析

爐架腐蝕的本質是金屬與環境的電化學或化學相互作用。在高溫環境中，金屬表面氧化膜的穩定性下降，加之工業廢氣中的硫化物、氯化物等腐蝕性介質，易引發點蝕、縫隙腐蝕及應力腐蝕開裂。例如，某石化廠爐架因長期接觸含硫煙氣，焊縫處出現晶間腐蝕，導致承載能力下降30%。防腐技術需針對具體工況，阻斷腐蝕鏈中的關鍵環節（如隔絕介質、增強鈍化膜穩定性等）。

二、實施流程與關鍵控制點

（一）表面預處理

1.除銹等級：需達到Sa2.5級（ISO 8501-1），即鋼材表面應無可見油脂、污垢，氧化皮、鐵銹等附著物幾乎清除。某電廠采用噴砂+真空回收工藝，表面粗糙度達40-70μm，顯著提升涂層附著力。

2.鹽分控制：氯化物含量需低于30mg/m2（NACE SP0178），否則易引發涂層下腐蝕。采用高壓淡水沖洗+離子交換樹脂吸附技術，可有效降低鹽分殘留。

（二）防腐體系設計

3.底漆選擇：無機硅酸鋅底漆因其耐溫性（可達600℃）及陰極保護作用，常用于高溫爐架。某鋼廠試驗表明，其耐鹽霧性能較環氧富鋅底漆提升40%。

4.中間漆與面漆：采用環氧云鐵中間漆（干膜厚度≥100μm）+聚硅氧烷面漆（耐溫400℃），可形成致密屏蔽層，阻隔腐蝕介質滲透。

（三）施工工藝優化

1.噴涂參數：高壓無氣噴涂壓力需控制在15-20MPa，霧化扇面與基材夾角保持75°-90°，避免流掛與橘皮缺陷。

2.層間干燥：每道涂層需充分固化（如環氧漆表干≤2h，實干≤24h），否則易引發層間剝離。

三、質量控制與長效管理

（一）過程檢測

1.干膜厚度：采用磁性測厚儀，每10m2測5點，確保符合設計值（偏差≤±10%）。

2.附著力測試：劃格法（ISO 2409）需達0級，或拉拔法（ASTM D4541）≥10MPa。

（二）長效維護策略

1.定期檢測：每2年進行紅外熱成像掃描，定位局部腐蝕點；超聲波測厚儀監測壁厚減薄速率。

2.修復方案：對腐蝕深度≥30%的區域，采用機械除銹至St3級后，局部涂覆納米復合修補材料（如Belzona 1391S），其固化后硬度可達邵氏D85。

爐架防腐需結合材料科學、表面工程及失效分析技術，形成“預處理-涂層設計-施工管控-長效維護”的全鏈條管理體系。未來，隨著智能監測與自修復材料的發展，爐架防腐將向預測性維護方向升級，進一步提升工業設施的本質安全水平。

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