基于X點發射率原理的金屬高溫輻射測量系統

隨著先進材料、高水平制造和嚴苛熱環境應用的快速發展，傳統輻射測溫手段在高溫、非接觸、低誤差需求面前逐漸顯露瓶頸。為此，我們團隊自主研發了一套理論建模、電磁感應加熱、黑體爐（作為校準源）與光譜探測的高溫金屬輻射測量系統，將X點發射率原理從理論驗證推向工程應用。

一、研發背景：挑戰高溫紅外測溫精度極限

在實際測溫過程中，金屬材料表面的發射率常隨溫度、氧化狀態及表面粗糙度發生變化，成為輻射溫度誤差的主要來源。X點發射率（X-point emissivity）指在特定波長處，金屬材料不同溫度下的發射率曲線交匯于一點，其發射率對溫度變化不敏感，天然具備溫度獨立性，是解決非接觸測溫中“發射率不確定性”的理想突破口。

然而，以往該原理僅停留在理論或實驗室初級驗證階段，缺乏完整的實驗平臺與測量流程。我們實現了理論建模—數值仿真—實驗測量—溫度反演的一體化系統，真正讓X點測溫成為工程現實。

二、系統構成：集成式模塊化設計，精準而可靠

本系統由以下四大核心子系統組成，協同工作以實現高溫下金屬X點發射率的精準測量：

1. 電磁懸浮冷坩堝加熱裝置

• 采用高頻感應加熱，實現樣品非接觸式懸浮與高溫加熱（最高溫度2373 K）；

• 冷坩堝為12段式純銅結構，直徑50 mm，具備水冷通道，保障熱場穩定；

• 保證樣品純凈、不受支撐污染，同時提升熱均勻性和測溫可信度。

2. 高精度雙黑體校準系統

• 配備發射率＞0.995的超高溫黑體（Lumasense M390超高溫黑體爐）；

  
  

• 利用雙溫黑體法，推導光譜儀響應函數和背景輻射，確保測量信號可溯源、標準化。

3. 光學信號采集系統

• 法線方向設有CaF?窗口采集主發射信號，側向設置45°窗口供比色高溫計觀測；

• 信號經分光鏡分為兩路，分別進入紅外熱成像儀（lumasense MCS640）與光纖光譜儀，實現實時熱場成像與高光譜采集；

• 數據經Wien公式反演結合X點波長，獲得發射率獨立的高精度溫度測量值。

4. 數值仿真與理論建模

• 基于模型，模擬電子-聲子散射機制下的發射率行為；

• 使用COMSOL求解Maxwell方程，模擬不同角度與波長下的發射率分布；

• 對比仿真與實測數據，X點位置誤差小于0.01，有效驗證模型可靠性。

三、樣品適配性：嚴謹的尺寸與狀態控制

系統適用于高純金屬塊體、粉末壓塊或熔樣體的X點測量。為保證電磁加熱效率、熱場均勻性與光學采集準確性，建議樣品具備以下規格：

樣品越規或表面狀態不穩定將引入熱場偏差或光譜噪聲，從而影響X點穩定性與溫度反演結果。

四、實驗性能評估：真實數據驗證系統先進性

以鎢樣品為例，在1473–2273 K溫度范圍內，實測X點波長為1.36 μm，發射率為0.282，表現出高度的溫度獨立性。通過與比色高溫計對比，基于X點計算的溫度誤差僅為±6 K，誤差水平優于傳統方式0.3%，并具備更好的重復性和長期穩定性。

此外，系統測量不確定度控制在2.05%以內，主誤差來源為紅外熱成像儀（lumasense MCS640）測溫漂移與光譜SNR下降，表明系統具備良好穩定性。

五、應用前景：科研與工程并重的高價值平臺

? 科研方向

• 材料熱輻射行為研究與熱物性數據庫構建；

• 熱障涂層、異質界面、超材料輻射調控研究；

• 非平衡熱輸運機制探測。

? 工業應用

• 航空發動機、金屬熔煉、半導體加熱平臺溫度標定；

• 高溫工藝流程優化與熱場反饋閉環控制；

• 新材料熱穩定性與極限承熱測試。