一、真空度不足或無法達(dá)到額定值

常見原因

1. 泵油問題

• 泵油污染（混入水分、粉塵、化學(xué)氣體）導(dǎo)致黏度下降或乳化，失去密封和潤滑作用。

• 油位過低，無法形成完整的油膜密封；或油位過高，導(dǎo)致泵內(nèi)阻力增大、效率降低。

• 泵油牌號錯誤（如使用低真空油替代高真空油），或不同牌號油混用產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)。

2. 系統(tǒng)漏氣

• 進(jìn)氣口、排氣口、管路連接處密封件老化（如 O 型圈開裂），或螺栓松動。

• 泵體鑄件存在砂眼、裂紋，或長期腐蝕導(dǎo)致微小漏點。

3. 內(nèi)部零件磨損

• 旋片磨損變薄、邊緣崩裂，或彈簧彈性衰減，導(dǎo)致旋片無法緊貼泵腔內(nèi)壁。

• 泵腔 / 轉(zhuǎn)子表面劃傷、腐蝕，形成間隙過大（正常間隙應(yīng)小于 0.01~0.03mm）。

4. 過濾器堵塞

• 進(jìn)氣口過濾器積塵過多，阻礙氣體吸入；排氣口油霧過濾器堵塞，導(dǎo)致泵內(nèi)壓力升高。

解決方法

• 油處理：停機(jī)檢查油位和油質(zhì)，污染油需更換并沖洗泵腔；按說明書選用指定牌號新油，避免混用。

• 檢漏：用肥皂泡法或氦質(zhì)譜檢漏儀檢測管路和泵體，更換老化密封件，緊固螺栓；嚴(yán)重漏點需補(bǔ)焊或返廠維修。

• 零件檢修：拆解泵腔，測量旋片厚度（磨損超過 10% 需更換）、彈簧彈力（可與新彈簧對比），研磨修復(fù)輕微磨損的泵腔 / 轉(zhuǎn)子，嚴(yán)重時更換部件。

• 清潔過濾器：清理或更換進(jìn)氣口濾芯，排氣口過濾器堵塞時直接更換（不可清洗復(fù)用）。

二、泵體過熱（溫度超過 70℃）

常見原因

1. 散熱不良

• 泵體表面灰塵堆積，影響自然散熱；安裝位置通風(fēng)不足（如緊貼墻壁或封閉柜內(nèi)）。

• 風(fēng)冷型泵的風(fēng)扇損壞或散熱孔堵塞；水冷型泵的冷卻水流量不足或水溫過高。

2. 潤滑不足

• 泵油嚴(yán)重不足或黏度降低，導(dǎo)致旋片與泵腔干摩擦生熱。

• 油循環(huán)系統(tǒng)故障（如油泵損壞、油路堵塞），油無法正常輸送至潤滑點。

3. 負(fù)載過大

• 長時間抽取高濃度可凝性氣體（如水蒸氣），導(dǎo)致泵內(nèi)油乳化，阻力激增。

• 系統(tǒng)真空度過高（接近泵的極限真空），進(jìn)入 “過載” 狀態(tài)，電機(jī)能耗轉(zhuǎn)化為熱量。

解決方法

• 改善散熱：清潔泵體表面及散熱孔，確保安裝間距≥30cm；檢查風(fēng)扇運轉(zhuǎn)是否正常，水冷型泵需調(diào)節(jié)冷卻水壓力（0.1~0.2MPa）和溫度（≤25℃）。

• 油系統(tǒng)排查：補(bǔ)充或更換泵油，檢查油泵是否異響或卡死，疏通油路堵塞點（如濾網(wǎng)、油管彎折處）。

• 降低負(fù)載：避免長時間極限真空運行，抽取可凝性氣體時加裝冷凝器或使用氣鎮(zhèn)閥（如有）；若氣體含水分，定期 “烤泵” 除水或更換抗乳化油。

三、異常噪音（金屬撞擊聲、尖銳摩擦聲或周期性異響）

常見原因

1. 旋片故障

• 旋片斷裂或脫落，撞擊泵腔內(nèi)壁產(chǎn)生 “咔嗒” 聲；旋片與彈簧配合松動，高速旋轉(zhuǎn)時晃動摩擦。

2. 軸承磨損

• 電機(jī)軸承或泵體軸承潤滑不足、進(jìn)水生銹，導(dǎo)致運轉(zhuǎn)時發(fā)出 “嗡嗡” 或 “沙沙” 聲。

3. 異物進(jìn)入

• 進(jìn)氣口未裝過濾器，粉塵、顆粒或液體進(jìn)入泵腔，卡在旋片與泵腔之間。

4. 裝配問題

• 維修后零件安裝不到位（如轉(zhuǎn)子偏心、旋片安裝方向錯誤），運行時發(fā)生干涉。

解決方法

• 緊急停機(jī)檢查：聽到異常噪音立即停機(jī)，拆解泵腔查看旋片是否完整，清除腔內(nèi)異物（如金屬碎屑、粉塵團(tuán)）。

• 軸承維護(hù)：檢查軸承游隙（用手轉(zhuǎn)動軸，若有明顯晃動需更換），添加或更換軸承潤滑脂（通常為鋰基脂，填充量為軸承腔的 1/3~1/2）。

• 重新裝配：確保零件安裝位置正確，旋片彈簧方向與轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)方向匹配，必要時請專業(yè)人員操作