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塑料托盤生產機器操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
塑料托盤生產機器模具自身平行度欠安，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力散布不均、變形不均，這些都將形成合模不嚴密而產生飛邊。止回環磨損嚴峻，彈簧噴嘴彈簧失效，料筒或螺桿的磨損過大，入料口冷卻系統失效形成“架橋”現象，機筒調定的注料量缺少，緩沖墊過小等都可能形成飛邊反復出現。
塑料托盤生產機器成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，并通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然后機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油。使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出制品。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑料托盤生產機器在螺桿或料筒內無物料時，不宜選用高的螺桿轉速。待物料充溢螺桿螺槽，再將螺桿轉速升高到需求的數值，防止因空轉速度過高或時間過長而刮傷螺桿或料筒。料筒從室溫加熱到所需求的溫度，保溫約十分鐘，才能發起螺桿進行加料，以確保殘余冷料得到充沛熔融，防止危害螺桿。機器中油泵安全閥，在出廠時已調好，請不要隨意改變。
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