對刀的原理與方法
 
1.1 編程原點、工件原點的概念
 
    編程坐標系是為了編程的需要在零件圖紙上所建立起來的坐標系，它的坐標原點稱為編程原點，它是用來計算編程尺寸基點坐標的基準點。編程原點的選擇要根據零件圖上的尺寸，位置的設計基準來選擇，一般盡可能要讓編程原點與設計基準重合。
 
   工件原點是在零件的加工過程中，為了讓機床和工件之間建立起正確的相對加工位置，從而保證加工軌跡的正確性，而在機床的加工范圍內所建立的加工坐標系，它的坐標原點稱為工件原點。工件坐標原點的選擇是在機床的加工范圍內進行選取，可以在工件上，夾具上或靠近工件和夾具的某一位置。
 
    零件被定位和裝夾在機床上之后，相應的編程原點在機床坐標系中的位置應與工件的加工原點重合。因此需要通過對刀的手段建立工件坐標系即為加工坐標系，之后通過調用并執行程序中的工件坐標系建立指令，比如零點偏置指令，建立局部坐標系指令等，從而
保證零件的正確加工。
 
1.2 對刀的原理
 
    對于數控機床而言，零件加工之前zui關鍵的一個操作就是保證刀具與工件加工位置的正確性，即對刀操作。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的坐標值。而對刀過程就是將刀位點與對刀點重合，刀位點是刀具上的一個定位基準點，對于車刀而言，一般就是刀尖；對刀點往往就是工件的加工原點，只要在機床加工允許范圍內，都可以進行選取。
 
    對刀點的選擇原則：
 
(1)編程簡單，有利于坐標點的計算；
(2)容易找正，便于確定零件的加工原點的位置；
(3)在加工時檢查方便、可靠；
(4)有利于提高加工精度。
 
   當加工同一個工件所使用的刀具為兩把以上時，由于各把刀具長度不同，裝夾位置不同，因此當從相同的換刀點出發定位到工件某一相同的加工位置時，各把刀的刀位點所處位置都是不同的，這樣就會造成零件無法正確加工。為解決這一問題，數控機床提供了刀具補正這一模塊功能，只要事先把每把刀具與基準刀具之間的位置偏差測量出來，輸入到數控裝置的刀具補正參數中去，在加工程序中再利用T功能調用該參數，機床在加工中會自動將該把刀的位置偏差計算到加工軌跡中去，從而保證了加工尺寸的正確性，而測量每把刀具的位置偏差，就是通過對刀的方法獲得的。
 
1.3 對刀的方法
  在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
   
  手動對刀即為“試切—測量—調整”的對刀模式，主要應用于單件小批量零件的生產中，且操作方法簡單，對機床精度要求較低；對刀儀對刀適用于批量生產過程中，對刀效率高，精度高，主要應用于標準及數控機床中；ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差；自動對刀由于是在CNC系統中具備了刀具自動檢測的輔助功能，因此對刀精度高，一般用于數控機床中。