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無溶劑浸漬漆的使用、貯存和維護要求

來源:上海旺徐電氣有限公司   2017年03月16日 14:00  

無溶劑浸漬漆使用要求

1、預烘:將工件置于烘箱中烘焙去濕,烘焙溫度為120-130℃,烘焙時間與工件的大小、絕緣結構、形狀等有關,以熱態絕緣電阻值持續穩定1-2小時作為標準。

2、調粘度:浸漆前將漆的粘度調整到合適的粘度(一般控制在23±2℃,涂-4#30-50秒)。如果粘度過高,則用本公司提供的稀釋劑或者補加一定量的新漆并攪拌均勻(加入1%的稀釋劑 ,粘度在30-80秒時可以下降4-6秒,但稀釋劑的總加入量不能超過消耗漆量的15%,稀釋劑加入過多將影響絕緣漆的性能)。調粘度時應注意分步調節,以防一次性調得過低。

3、真空壓力(VPI)浸漆:

A) 抽真空:工件冷卻到50-60℃后,用壓縮空氣將工件表面處理干凈,然后放入浸漆罐中,蓋緊蓋,啟動真空泵,抽真空至300~400Pa,真空度達到后停真空泵,并在此條件下維持20-30分鐘。

B) 真空輸漆:浸漆罐在真空狀態下,打開輸漆管閥門,使漆從底部緩慢進入浸漆罐中,輸漆時應隨時觀察浸漆罐和貯漆罐中漆的液位(液位以浸漆罐中漆的液位高出工件100-150mm為標準)。當液位達到后,及時關閉輸漆管閥門,以免將貯漆缸中的漆全部輸入浸漆罐中,氣體進入浸漆罐中,造成絕緣漆鼓泡,漆沫沖擊浸漆罐內壁,嚴重時漆液進入氣相管道將其堵塞,同時由于氣泡進入浸漆罐中而影響浸漆效果。

C) 加壓浸漬:輸漆完畢后,輸入干燥空氣或氮氣,加壓至0.4-0.5Mpa,并維持壓力30分鐘。

D) 回漆和滴漆:浸漆結束后,打開放空閥,將壓力降到0.2Mpa左右,關上放空閥。打開回漆管道閥門,利用余壓(0.2 Mpa左右)將漆壓回貯漆罐中。回漆時,應注意觀察浸漆罐中漆的液位,避免空氣進入貯漆罐中,造成鼓泡而使漆液沖擊貯漆缸內壁進入氣相管道,時間長后會引起漆缸內結瘤和氣相管道堵塞。回漆至液面達工件底部后,滴漆30分鐘左右,加壓將剩余的漆壓回貯漆罐。

4、清理工件:把不應該帶漆的表面和其它配合面清理干凈,如果這些部位不清除干凈,將可能影響工件的外觀質量。

5、烘焙固化:浸漆的同時將烘箱溫度調整到165~175℃,將浸好漆的工件放入烘箱中進行固化。調整烘箱溫度(以工件溫度為準):轉子不超過155℃,定子不超過180℃。烘焙時間:,以熱態絕緣電阻值持續穩定1-2小時作為標準或用手觸摸是否干燥判斷。建議:轉子8~10小時,定子7~8小時。

無溶劑浸漬漆貯存和維護

1、漆中活性稀釋劑為可自聚物質且漆中已加入固化劑,若貯存、使用溫度過高,會加速固化劑的分解,影響漆的穩定性,因此要求貯漆缸中溫度不超過25℃。

2、絕緣漆在生產過程中已加入了粘度穩定劑,穩定劑必須有氧氣的條件下才起作用,因此絕緣漆在貯存過程中應常壓貯存,放空管道應與大氣相通,不能堵塞,每天攪拌3-5分鐘,以補充漆中的氧份,保證漆的粘度穩定。

3、漆中活性稀釋劑具有一定的揮發性,在進行真空壓力浸漆時,活性稀釋劑會有部分揮發,因此絕緣漆使用一段時間后,粘度會有所增長,可以定期補充新漆或者稀釋劑,但稀釋劑的加入量不能超過消耗漆量的15%。

4、絕緣漆使用一段時期后,由于工件清潔度的影響,漆中可能會有少量結晶顆粒,需要定期過濾處理。

5、浸漆時除了工件應干凈清潔外,工件的溫度不能超過60℃,溫度過高將加速漆中引發劑的分解,影響漆的貯存。

6、每周定期測量一次粘度和膠凝時間,并做好記錄。當粘度明顯增長且膠凝時間低于3分鐘時,請及時與本公司,本公司提供粘度穩定劑,也可以補加一定量的新漆。

7、無溶劑浸漬漆中活性稀釋劑對皮膚有剌激性,對人體有輕度麻醉作用,但不會造成慢性中毒。空氣中zui高允許濃度為420mg/m3,故應加強車間通風。工作人員在操作過程中應加強防護,穿戴好工作服、防護眼鏡和手套。若不小心粘上該漆可以用酒精、甲苯或丙酮清洗干凈。

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