一、引言

      隨著全球工業(yè)化進程的加速，二氧化碳（CO?）排放導致的氣候變化已成為人類社會面臨的重大挑戰(zhàn)。根據(jù)國際能源署（IEA）的數(shù)據(jù)，2023 年全球 CO?排放量達到了創(chuàng)紀錄的水平，給生態(tài)環(huán)境和人類生活帶來了巨大威脅。與此同時，傳統(tǒng)化石能源的日益枯竭促使人們迫切需要尋找可持續(xù)的能源解決方案。在這一背景下，二氧化碳加氫技術應運而生，它不僅為 CO?的減排提供了有效途徑，還能將 CO?轉化為有價值的化學品和燃料，實現(xiàn)碳資源的循環(huán)利用，為可持續(xù)發(fā)展提供了新的契機。

二、二氧化碳加氫技術原理

2.1 基本化學反應

      二氧化碳加氫反應涉及多個復雜的化學反應，其核心反應是 CO?與 H?在催化劑作用下發(fā)生加氫反應，生成不同的產(chǎn)物，主要包括甲醇（CH?OH）、低碳烯烴（C? - C?烯烴）和烷烴等。以生成甲醇為例，其化學反應方程式為：
       CO? + 3H? ? CH?OH + H?O
      該反應是一個可逆反應，且為放熱反應。根據(jù)勒夏特列原理，低溫高壓有利于反應向生成甲醇的方向進行。然而，實際反應過程中，由于 CO?的化學惰性，需要較高的溫度來活化 CO?分子，這就需要在反應條件的選擇上進行權衡。

2.2 反應路徑

      二氧化碳加氫制甲醇的反應路徑主要有兩種主流觀點：甲酸鹽路徑和逆水煤氣變換（RWGS） + CO 加氫路徑。

      在甲酸鹽路徑中，CO?首先加氫形成甲酸鹽（HCOO*），接著進一步加氫依次生成二氧代亞甲基（H?COO*）、甲醛（H?CO*）、甲氧基（H?CO*），最終生成甲醇（CH?OH）。研究表明，Cu 基催化劑對甲酸鹽路徑具有較好的催化活性，其中 Cu 的分散度和表面狀態(tài)對反應的中間產(chǎn)物穩(wěn)定性和反應速率起著關鍵作用。

      逆水煤氣變換 + CO 加氫路徑則是 CO?先通過逆水煤氣變換反應轉化為 CO，即：
      CO? + H? ? CO + H?O
      然后 CO 再進一步加氫生成甲醇：
      CO + 2H? ? CH?OH
     該路徑中，CO 的生成是關鍵步驟，需要合適的催化劑來促進逆水煤氣變換反應的進行，并控制后續(xù) CO 加氫生成甲醇的選擇性。

     對于二氧化碳加氫制低碳烯烴，反應路徑更為復雜，通常涉及多個 C - C 鍵的形成和增長過程。一般認為，首先 CO?通過加氫轉化為 CO，然后 CO 在催化劑表面發(fā)生鏈增長反應生成低碳烯烴。在此過程中，催化劑的酸性位和金屬活性位的協(xié)同作用對產(chǎn)物的選擇性起著決定性作用。例如，在一些雙功能催化劑體系中，金屬活性位負責 CO?的加氫和 CO 的生成，而酸性位則促進 CO 的鏈增長和烯烴的生成。

三、二氧化碳加氫技術的應用

3.1 合成甲醇

      甲醇作為一種重要的基礎化工原料，在化工、能源等領域具有廣泛的應用。通過二氧化碳加氫合成甲醇，不僅可以實現(xiàn) CO?的資源化利用，還能為甲醇的生產(chǎn)提供一種可持續(xù)的途徑。目前，工業(yè)上二氧化碳加氫制甲醇的工藝主要采用固定床反應器和漿態(tài)床反應器。

      在固定床反應器中，催化劑以固體顆粒的形式填充在反應器內(nèi)，反應物氣體通過催化劑床層進行反應。該工藝具有操作簡單、易于控制等優(yōu)點，但存在催化劑床層溫度分布不均勻、傳熱效率低等問題，容易導致催化劑局部過熱，影響催化劑的壽命和反應性能。

      漿態(tài)床反應器則是將催化劑分散在惰性液體介質(zhì)中，反應物氣體以鼓泡的形式通過漿態(tài)床進行反應。這種反應器具有良好的傳熱和傳質(zhì)性能，能夠有效避免催化劑床層的熱點問題，提高反應的穩(wěn)定性和催化劑的使用壽命。同時，漿態(tài)床反應器還具有較高的生產(chǎn)能力和靈活性，可適應不同規(guī)模的生產(chǎn)需求。

      近年來，隨著催化劑技術的不斷進步，二氧化碳加氫制甲醇的反應效率和選擇性得到了顯著提高。例如，一些新型的 Cu - Zn - Al 基催化劑通過對催化劑組成和結構的優(yōu)化，在溫和的反應條件下即可實現(xiàn)較高的 CO?轉化率和甲醇選擇性。此外，研究人員還通過添加助劑、改變載體等方式對催化劑進行改性，進一步提高催化劑的性能。

3.2 制備低碳烯烴

      低碳烯烴（如乙烯、丙烯等）是現(xiàn)代化學工業(yè)的重要基石，廣泛應用于塑料、橡膠、纖維等領域。傳統(tǒng)的低碳烯烴生產(chǎn)主要依賴于石油化工路線，面臨著原料資源有限和環(huán)境污染等問題。二氧化碳加氫制低碳烯烴技術為低碳烯烴的生產(chǎn)提供了一條新的、可持續(xù)的途徑。

     在二氧化碳加氫制低碳烯烴的研究中，雙功能催化劑體系表現(xiàn)出了良好的性能。這類催化劑通常由金屬活性組分和酸性分子篩組成。金屬活性組分負責 CO?的加氫和 CO 的生成，而酸性分子篩則通過其孔道結構和酸性位促進 CO 的鏈增長和烯烴的生成。例如，中國科學院大連化學物理研究所開發(fā)的 ZnCrOx/SAPO - 34 雙功能催化劑，在二氧化碳加氫制低碳烯烴反應中表現(xiàn)出了較高的 CO?轉化率和低碳烯烴選擇性，尤其是對乙烯和丙烯的選擇性較高。

      此外，研究人員還通過對催化劑的制備方法、組成比例以及反應條件的優(yōu)化，進一步提高低碳烯烴的產(chǎn)率和選擇性。例如，通過調(diào)控分子篩的酸性和孔道結構，可以有效抑制副反應的發(fā)生，提高目標產(chǎn)物低碳烯烴的選擇性。同時，采用合理的反應工藝，如優(yōu)化反應溫度、壓力和氣體空速等參數(shù)，也能夠改善反應性能，提高生產(chǎn)效率。

3.3 合成汽油

      將二氧化碳加氫轉化為汽油等高能量密度的液體燃料，對于緩解全球能源危機和減少對傳統(tǒng)化石燃料的依賴具有重要意義。近年來，科研人員在二氧化碳加氫制汽油方面取得了重要突破。

      中國科學院大連化學物理研究所的研究團隊開發(fā)了一種二氧化碳加氫制汽油的技術，該技術通過設計一種新型的多功能催化劑體系，實現(xiàn)了二氧化碳向汽油組分烴類的高效轉化。在該催化劑體系中，多種活性組分協(xié)同作用，首先將 CO?加氫轉化為 CO，然后 CO 經(jīng)過一系列的鏈增長和加氫反應生成汽油餾分的烴類化合物。所生產(chǎn)的汽油產(chǎn)品符合國 VI 標準，具有較高的辛烷值和清潔度。

      該技術的成功開發(fā)為二氧化碳加氫制汽油的工業(yè)化應用奠定了基礎。目前，相關團隊已經(jīng)完成了千噸級中試裝置的建設和運行，驗證了該技術的可行性和穩(wěn)定性。未來，隨著技術的進一步優(yōu)化和成本的降低，二氧化碳加氫制汽油有望實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，為全球能源轉型提供新的解決方案。

四、催化劑體系

4.1 銅基催化劑

      銅基催化劑由于其對二氧化碳加氫制甲醇具有較好的活性和選擇性，在該領域得到了廣泛研究和應用。傳統(tǒng)的銅基催化劑主要以 Cu - Zn - Al 為代表，其中 Cu 是活性中心，ZnO 和 Al?O?作為助劑和載體，對催化劑的性能起到重要的調(diào)節(jié)作用。

      ZnO 可以促進 Cu 的分散，提高催化劑的活性表面積，同時增強 Cu 與載體之間的相互作用，從而提高催化劑的穩(wěn)定性。Al?O?則具有較好的機械強度和熱穩(wěn)定性，能夠為催化劑提供穩(wěn)定的結構支撐。然而，銅基催化劑在實際應用中仍面臨一些挑戰(zhàn)，如容易發(fā)生燒結導致活性降低，對逆水煤氣變換反應的選擇性較高，從而影響甲醇的產(chǎn)率。

       為了克服這些問題，研究人員通過添加其他助劑（如 Zr、Ce 等）對銅基催化劑進行改性。Zr 的加入可以提高催化劑的熱穩(wěn)定性，抑制 Cu 顆粒的燒結；Ce 具有良好的儲氧和釋氧能力，能夠促進 CO?的活化和反應中間產(chǎn)物的轉化，從而提高催化劑的活性和選擇性。此外，采用新的制備方法，如共沉淀法、溶膠 - 凝膠法等，也可以改善催化劑的微觀結構和性能。

4.2 貴金屬催化劑

      貴金屬催化劑（如 Pt、Pd、Ru 等）具有較高的催化活性和穩(wěn)定性，在二氧化碳加氫反應中表現(xiàn)出性能。例如，Pt 基催化劑對二氧化碳加氫制甲醇和低碳烯烴反應具有較好的活性，能夠在相對溫和的反應條件下促進反應的進行。

      貴金屬催化劑的高活性主要源于其特殊的電子結構和表面性質(zhì)，能夠有效地吸附和活化 CO?和 H?分子。然而，貴金屬的資源稀缺和高成本限制了其大規(guī)模應用。為了提高貴金屬催化劑的性價比，研究人員通過減小貴金屬顆粒尺寸、將貴金屬負載在高比表面積的載體上等方法，提高貴金屬的原子利用率，降低催化劑成本。同時，將貴金屬與其他非貴金屬或助劑復合，形成雙金屬或多金屬催化劑體系，利用協(xié)同效應提高催化劑的性能，也是當前研究的熱點之一。

4.3 氧化物催化劑

      氧化物催化劑（如 In?O?、ZnO、ZrO?等）在二氧化碳加氫領域也展現(xiàn)出良好的應用前景。其中，In?O?對二氧化碳加氫制甲醇具有較高的選擇性，尤其是在高溫高壓條件下，能夠有效抑制副反應的發(fā)生，提高甲醇的產(chǎn)率。

      In?O?催化劑的活性中心通常被認為是其表面的氧空位，這些氧空位能夠吸附和活化 CO?分子，促進加氫反應的進行。此外，通過對 In?O?進行摻雜改性，如摻雜 Zn、Zr 等元素，可以進一步調(diào)節(jié)催化劑的電子結構和表面性質(zhì)，提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。氧化物催化劑具有成本相對較低、制備工藝簡單等優(yōu)點，但其催化活性和選擇性仍有待進一步提高，以滿足工業(yè)化生產(chǎn)的需求。

4.4 復合催化劑

     復合催化劑是將兩種或兩種以上具有不同功能的催化劑組分復合在一起，利用各組分之間的協(xié)同作用，提高二氧化碳加氫反應的性能。例如，在二氧化碳加氫制低碳烯烴的研究中，雙功能復合催化劑（如金屬氧化物 / 分子篩復合催化劑）表現(xiàn)出了優(yōu)異的性能。

      金屬氧化物組分負責 CO?的加氫和 CO 的生成，而分子篩組分則利用其酸性位和孔道結構促進 CO 的鏈增長和烯烴的生成。通過合理設計復合催化劑的組成和結構，調(diào)控各組分之間的相互作用，可以實現(xiàn)對反應路徑和產(chǎn)物選擇性的有效控制。此外，復合催化劑還可以提高催化劑的穩(wěn)定性和抗積碳性能，延長催化劑的使用壽命。目前，復合催化劑的研究主要集中在優(yōu)化催化劑的制備工藝、篩選合適的催化劑組分以及深入研究協(xié)同作用機制等方面，以進一步提高其催化性能和工業(yè)化應用潛力。

五、技術挑戰(zhàn)

5.1 催化劑性能優(yōu)化

      盡管在二氧化碳加氫催化劑的研究方面取得了一定進展，但目前的催化劑仍難以同時滿足高活性、高選擇性和高穩(wěn)定性的要求。在實際反應過程中，催化劑的活性和選擇性往往會隨著反應時間的延長而下降，這主要是由于催化劑的燒結、積碳以及活性組分的流失等原因導致的。

      為了提高催化劑的性能，需要進一步深入研究催化劑的結構與性能之間的關系，開發(fā)新型的催化劑材料和制備方法。例如，通過納米技術精確控制催化劑的顆粒尺寸和微觀結構，提高活性組分的分散度和穩(wěn)定性；利用先進的表征技術，如原位紅外光譜、高分辨電鏡等，深入了解催化劑在反應過程中的動態(tài)變化，揭示反應機理，為催化劑的優(yōu)化設計提供理論指導。

5.2 反應條件優(yōu)化

      二氧化碳加氫反應的條件較為苛刻，通常需要在高溫、高壓下進行，這不僅增加了設備投資和運行成本，還對反應設備的材質(zhì)和安全性提出了更高的要求。此外，高溫條件下容易導致副反應的發(fā)生，降低目標產(chǎn)物的選擇性。

     因此，如何優(yōu)化反應條件，在溫和的條件下實現(xiàn)高效的二氧化碳加氫反應，是該技術面臨的重要挑戰(zhàn)之一。這需要通過對反應動力學和熱力學的深入研究，結合催化劑的特性，尋找最佳的反應溫度、壓力、氣體組成和空速等參數(shù)組合。同時，開發(fā)新型的反應工藝和反應器設計，如采用膜反應器、多段式反應器等，實現(xiàn)反應過程的強化和產(chǎn)物的分離，提高反應效率和經(jīng)濟性。

5.3 氫氣來源與成本

      氫氣是二氧化碳加氫反應的重要原料，其來源和成本對該技術的大規(guī)模應用具有重要影響。目前，工業(yè)上氫氣的主要生產(chǎn)方法包括化石燃料重整（如天然氣重整、煤制氫等）、水電解制氫和生物質(zhì)制氫等。化石燃料重整制氫技術成熟、成本相對較低，但會產(chǎn)生大量的 CO?排放，與二氧化碳加氫技術的減排目標相悖。

      水電解制氫是一種綠色的制氫方法，但其能耗較高，成本相對較高。生物質(zhì)制氫雖然具有可持續(xù)性，但目前技術尚不成熟，生產(chǎn)成本也較高。因此，開發(fā)低成本、低碳排放的氫氣生產(chǎn)技術，如高效的太陽能光解水制氫、新型的生物質(zhì)轉化制氫等，以及優(yōu)化氫氣的儲存和運輸技術，降低氫氣的綜合成本，是推動二氧化碳加氫技術發(fā)展的關鍵因素之一。

5.4 產(chǎn)物分離與提純

     二氧化碳加氫反應生成的產(chǎn)物通常是一個復雜的混合物，包括不同碳數(shù)的烴類、醇類以及未反應的原料氣等，產(chǎn)物的分離和提純過程較為復雜且能耗較高。例如，在二氧化碳加氫制甲醇的過程中，產(chǎn)物中除了甲醇外，還含有大量的水、未反應的 CO?和 H?以及少量的副產(chǎn)物，如二甲醚、甲酸甲酯等。要獲得高純度的甲醇產(chǎn)品，需要采用精餾、萃取等多種分離技術，這不僅增加了設備投資和運行成本，還會導致一定的能量損失。

     因此，開發(fā)高效、節(jié)能的產(chǎn)物分離和提純技術，如采用新型的膜分離技術、吸附分離技術等，簡化分離流程，降低分離能耗，對于提高二氧化碳加氫技術的經(jīng)濟性和可行性具有重要意義。同時，通過優(yōu)化反應工藝，提高目標產(chǎn)物的選擇性，減少副產(chǎn)物的生成，也可以降低產(chǎn)物分離的難度和成本。

六、技術經(jīng)濟分析

6.1 生產(chǎn)成本構成

      二氧化碳加氫技術的生產(chǎn)成本主要包括原料成本、催化劑成本、設備投資成本、能源消耗成本以及產(chǎn)物分離和提純成本等。

      原料成本中，氫氣和二氧化碳的價格是關鍵因素。如前所述，氫氣的生產(chǎn)方法和成本差異較大，目前綠氫（通過可再生能源電解水制得的氫氣）的成本相對較高，而灰氫（通過化石燃料重整制得的氫氣）雖然成本較低，但存在碳排放問題。二氧化碳的成本則主要取決于其捕獲和運輸方式，從工業(yè)廢氣中捕獲二氧化碳的成本相對較低，而直接從空氣中捕獲二氧化碳的成本較高。

      催化劑成本在生產(chǎn)成本中也占有一定比例，尤其是對于一些使用貴金屬或新型、復雜催化劑體系的工藝。隨著催化劑技術的不斷進步和規(guī)模化生產(chǎn)，催化劑成本有望逐漸降低。設備投資成本與反應工藝和規(guī)模密切相關，高溫、高壓的反應條件需要采用特殊材質(zhì)的設備，增加了設備投資。能源消耗成本主要來自于反應過程中的加熱、加壓以及產(chǎn)物分離等環(huán)節(jié)，優(yōu)化反應條件和采用節(jié)能技術可以降低能源消耗成本。產(chǎn)物分離和提純成本則與產(chǎn)物的復雜程度和分離技術的效率有關，開發(fā)高效的分離技術能夠有效降低這部分成本。

6.2 與傳統(tǒng)工藝對比

      與傳統(tǒng)的基于化石燃料的化工生產(chǎn)工藝相比，二氧化碳加氫技術在原料成本和環(huán)境成本方面具有不同的特點。傳統(tǒng)工藝依賴于石油、煤炭等化石燃料，隨著這些資源的逐漸稀缺，原料價格呈現(xiàn)上升趨勢，且生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的 CO?排放，面臨著越來越嚴格的環(huán)境法規(guī)約束和碳稅成本。

      二氧化碳加氫技術利用 CO?作為原料，若 CO?能夠從工業(yè)廢氣中低成本捕獲，在一定程度上可以降低原料成本，并且其生產(chǎn)過程中的碳排放相對較低，具有較好的環(huán)境效益。然而，目前二氧化碳加氫技術的整體生產(chǎn)成本仍然較高，主要原因在于氫氣成本高、催化劑性能有待進一步提高以及反應條件苛刻導致的設備投資和能源消耗較大。但隨著技術的不斷進步和規(guī)模化應用，其成本有望逐漸降低，與傳統(tǒng)工藝的競爭力將不斷增強。

6.3 規(guī)模化應用前景

      從長遠來看，二氧化碳加氫技術具有廣闊的規(guī)模化應用前景。隨著全球對氣候變化問題的關注度不斷提高，各國紛紛制定了碳中和目標，這將為二氧化碳加氫技術的發(fā)展提供有力的政策支持和市場需求。在能源領域，通過二氧化碳加氫合成的甲醇、汽油等液體燃料可以作為傳統(tǒng)化石燃料的替代品，用于交通運輸、發(fā)電等領域，有助于減少對進口石油的依賴，保障能源安全。

      在化工領域，二氧化碳加氫制得的低碳烯烴等基礎化工原料可以為塑料、橡膠、纖維等行業(yè)提供可持續(xù)的原料來源，推動化工行業(yè)的綠色轉型。隨著技術的不斷成熟和成本的降低，二氧化碳加氫技術有望在大規(guī)模工業(yè)化應用中取得突破，形成新的產(chǎn)業(yè)增長點，帶動相關產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，對全球經(jīng)濟和環(huán)境產(chǎn)生積極而深遠的影響。

七、未來展望

7.1 催化劑研發(fā)方向

      未來二氧化碳加氫催化劑的研發(fā)將朝著高性能、低成本、環(huán)境友好的方向發(fā)展。一方面，通過深入研究催化劑的構效關系，利用先進的計算化學和材料模擬技術，設計和開發(fā)具有全新結構和性能的催化劑材料。例如，探索新型的二維材料、金屬有機框架（MOF）材料及其衍生材料在二氧化碳加氫反應中的應用，這些材料具有孔道結構和表面性質(zhì)，有望實現(xiàn)對反應活性和選擇性的精準調(diào)控。

      另一方面，進一步優(yōu)化現(xiàn)有催化劑體系，通過改進制備工藝、添加新型助劑、調(diào)控載體性質(zhì)等手段，提高催化劑的活性、選擇性和穩(wěn)定性。同時，注重催化劑的綠色制備。

產(chǎn)品展示

      SSC-DPTC雙光路光熱催化系統(tǒng)，適用于光熱協(xié)同催化、光催化催化劑的評價及篩選，可用于光催化的反應動力學、反應歷程等方面的研究。

主要應用到高溫光熱催化反應，光熱協(xié)同催化，具體可用于半導體材料的合成燒結、催化劑材料的制備、催化劑材料的活性評價、光解水制氫、光解水制氧、二氧化碳還原、氣相光催化、甲醛氣體的光催化降解、VOCs、NOx、SOx、固氮等領域。

      SSC-DPTC雙光路光熱催化系統(tǒng)（<5MPa）為一套用于完成催化劑活性評價及篩選的固定床光熱反應裝置，適用于氣體、液體或氣液同時進料；氣固、液固、氣液固反應，能夠實現(xiàn)溫度、氣相流量、液相流量的自動控制，反應溫度能夠實現(xiàn)程序控制升溫（線性升溫），通過程序升溫設定實驗溫度的升溫時間和保溫時間，配合GC等分析儀器對不同壓力、溫度下的實驗產(chǎn)物進行階段性在線檢測分析。

系統(tǒng)優(yōu)勢：

1、系統(tǒng)中的減壓系統(tǒng)，可與反應氣鋼瓶直接連接，管路配有比例卸荷閥、高精度壓力表及壓力傳感器，所有溫度控制點、壓力監(jiān)測點均配有超溫、超壓報警，自動聯(lián)鎖保護。

2、進料系統(tǒng)，通入不同的氣體時，可在流量系數(shù)表選擇或輸入對應的氣體流量系數(shù)，實現(xiàn)氣體種類的多樣性和準確性。

3、夾層控溫標氣模塊，耐壓管體內(nèi)甲苯、乙醇等反應液體，通入反應氣或惰性氣體進入模塊，將ppm級的有效氣體帶入反應器中，通過水浴循環(huán)水機控制模塊溫度進而控制氣體的濃度；從而大大降低實驗成本，解決標氣貴的難題。

4、恒壓系統(tǒng)，配合低壓、高壓雙壓力系統(tǒng)使用，根據(jù)實驗壓力選擇對應的壓力系統(tǒng)，為催化劑提供穩(wěn)定精準的、穩(wěn)定的實驗環(huán)境。

5、系統(tǒng)控制全部采用PLC軟件自動化控制，實時監(jiān)控反應過程，自動化處理數(shù)據(jù)，并提供全套實驗方案。屏幕采用工控觸屏PLC，可以根據(jù)需求隨時更改使用方案。鑫視科shinsco提供氣相色譜儀、液相色譜儀、電化學工作站、TPR、TPD、SPV、TPV、拉曼等測試分析儀器。

6、系統(tǒng)集進料系統(tǒng)、恒壓系統(tǒng)、穩(wěn)流系統(tǒng)、預熱系統(tǒng)、反應系統(tǒng)、產(chǎn)物收集系統(tǒng)、PLC控制系統(tǒng)于一體。