在機械制造等領域，為提升受動態應力作用部件的耐磨性能與疲勞強度，常采用表面硬化處理工藝。部件經表面硬化處理后的性能，主要取決于表面硬度、硬化深度以及殘余應力的深度分布情況。其中，硬化深度作為硬化有效層的厚度，堪稱表面硬化處理過程中極為關鍵的質量指標。然而，以往要確保硬化工藝的質量，只能依靠隨機剖開檢測這一傳統方法。但該方法存在諸多弊端，不僅會對部件造成不可逆的損壞，檢測過程耗時較長，而且檢測成本也相對較高。

德國 Fraunhofer P3123無損淬火層檢測儀的出現，有效解決了上述難題。

該檢測儀主要利用超聲波背散射效應來確定感應淬火硬化層深度（SHD）。當材料進行感應淬火后，其近表面會形成一種晶粒致密的結構，這種結構與未經處理的基體材料在晶粒大小上存在顯著差異。具體而言，淬火層呈現出馬氏體結構，晶粒細小。當高頻超聲波借助耦合劑進入材料的淬火層時，由于淬火層的這種微觀結構特點，超聲波的能量衰減程度較小。而當高頻超聲波抵達淬火層與基體材料的分界線時，基體材料相對較為粗糙的結構便會引發明顯的超聲背散射現象。德國無損檢測研究院（IZFP）通過特殊的技術手段，精心設置超聲波的頻率及波長，使得在硬化區靠近表面的組織僅產生較小程度的散射。隨后，利用超聲能器精準接收背散射波，依據入射波波峰與背散射回波波峰之間的距離，便能準確測定硬化深度。