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　　高精密增材制造融合了計算機輔助設計、材料加工與成型技術、以數字模型文件為基礎，通過軟件與數控系統將專用的金屬材料、非金屬材料以及醫用生物材料，按照擠壓、燒結、熔融、光固化、噴射等方式逐層堆積，制造出實體物品的制造技術。

 

　　高精密增材制造簡化了供應鏈。在小規模操作中，它與計算機和3D打印機一樣重要，可以大大縮短制造過程的時間，你幾乎可以創建各種尺寸的幾何形狀，從可以在幾小時內打印的小物體到需要數天才能完成的設計。正是這種靈活性使增材制造受益。

 

　　相對于傳統的、對原材料去除－切削、組裝的加工模式不同，是一種“自下而上”通過材料累加的制造方法，從無到有。這使得過去受到傳統制造方式的約束，而無法實現的復雜結構件制造變為可能。

 

　　制作數據模型是整個增材制造過程的一步。獲得數據模型的方法有兩種：常見的方法就是通過CAD進行計算機輔助設計，而適用于增材制造的既免費又專業的CAD程序有很多；另一種就是通過三維掃描進行逆向設計來獲得三維模型。在進行增材制造設計時要評估設計要素，根據不同的增材制造工藝，這些設計要素包含模型幾何特征的極限值、是否需要支撐以及打孔等。

 

　　孔隙度是表征部件或粉體致密程度的指標，為材料中孔隙的體積占總體積的百分比。在增材制造過程中，成品的孔隙度與致密度密切相關，呈反比關系，若部件的孔隙越多，則致密度越低，同時機械強度也越低，在受力環境下越容易出現疲勞或裂紋。

 

　　成品孔隙度及相關性能往往與粉體孔隙度息息相關，因此準確調控原料粉體的孔隙度也是質量控制中非常重要的一環。