近日，2025年BMW北區(qū)媒體沈陽生產(chǎn)基地溯源之旅圓滿落幕。多家媒體走進(jìn)寶馬生產(chǎn)基地，深入了解制造理念背后的精益工藝與智能技術(shù)，見證豪華汽車制造的工業(yè)藝術(shù)之美。碩有實(shí)業(yè)弧焊返修間工程如火如荼；在沈陽生產(chǎn)基地，不僅是制造工藝的目標(biāo)，更是寶馬品牌對(duì)豪華品質(zhì)的不懈追求。從零部件制造到整車組裝，每一環(huán)節(jié)都體現(xiàn)出近乎苛刻的精準(zhǔn)與嚴(yán)格的質(zhì)量管控。

CUBING——整車高精度標(biāo)準(zhǔn)車身，是寶馬理念的核心象征。這款用航空級(jí)鋁合金制成的標(biāo)準(zhǔn)車身擁有微米級(jí)的精密度，成為衡量零部件與車身組裝質(zhì)量的。所有零部件必須與CUBING精準(zhǔn)匹配，任何細(xì)微的偏差都會(huì)被立即剔除。

“CUBING就像豪華汽車制造的放大鏡，它確保每一件零部件的匹配，"基地負(fù)責(zé)人介紹道，“這是我們實(shí)現(xiàn)基礎(chǔ)，也是用戶信賴寶馬品質(zhì)的關(guān)鍵。"

寶馬沈陽生產(chǎn)基地引入自研AI質(zhì)檢系統(tǒng)，這一系統(tǒng)每天處理超過200萬張高清照片，對(duì)每一個(gè)零件的細(xì)節(jié)進(jìn)行分析。與傳統(tǒng)人工檢測相比，AI技術(shù)不僅檢測速度更快，還能捕捉到肉眼難以察覺的微小瑕疵。

“這不僅是效率的提升，更是精準(zhǔn)度的飛躍，"寶馬質(zhì)量管理團(tuán)隊(duì)成員表示，“AI系統(tǒng)讓我們能夠在生產(chǎn)的每一環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)精細(xì)化管理，真正做到對(duì)每一輛車負(fù)責(zé)。"

機(jī)器人協(xié)作：焊接工藝

在車身車間，1900多臺(tái)機(jī)器人協(xié)同工作，完成焊接、鉚接、激光切割等16種工藝。寶馬激光焊接技術(shù)，能夠在毫秒間完成無縫焊接，焊點(diǎn)強(qiáng)度比傳統(tǒng)工藝提高30%。

與此同時(shí)，車身焊接后的每一個(gè)縫隙都要接受激光檢測，超過1000個(gè)縫隙和斷差被逐一掃描，以微米級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測量。機(jī)器人協(xié)作與激光檢測的結(jié)合，不僅提升了工藝精度，還保證了車身的強(qiáng)度和安全性。

智能技術(shù)加持：從制造到品質(zhì)的全面賦能

寶馬沈陽生產(chǎn)基地在全球范圍內(nèi)采用智能化制造系統(tǒng)，將生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)納入數(shù)字化管理。這不僅讓工廠具備更高的效率，還實(shí)現(xiàn)了質(zhì)量監(jiān)控的全流程覆蓋。

沈陽基地每天生成數(shù)百TB的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)被存儲(chǔ)在寶馬全球統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫中，用于分析、優(yōu)化和實(shí)時(shí)調(diào)整生產(chǎn)流程。端到端的大數(shù)據(jù)管理，不僅幫助工廠快速發(fā)現(xiàn)問題，還為未來車型的開發(fā)提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn)支持。

在寶馬沈陽基地，復(fù)合型電磁兼容實(shí)驗(yàn)室已全面投入使用。實(shí)驗(yàn)室覆蓋電磁兼容和天線系統(tǒng)的測試，確保智能駕駛功能的穩(wěn)定性和安全性，為未來智能網(wǎng)聯(lián)汽車的量產(chǎn)提供了可靠保障。

綠色工藝：豪華車制造的可持續(xù)實(shí)踐

理念的背后，寶馬沈陽生產(chǎn)基地同樣堅(jiān)持可持續(xù)發(fā)展的目標(biāo)。中深層地?zé)崮茼?xiàng)目為基地提供供暖，目前已覆蓋58萬平方米，并計(jì)劃于2025年實(shí)現(xiàn)全面推廣。此外，100%可再生能源供電和閉環(huán)水資源管理系統(tǒng)，使得寶馬工廠在環(huán)保方面。

值得一提的是，沈陽基地通過回收涂裝廢氣中的溶劑，實(shí)現(xiàn)了單車揮發(fā)性有機(jī)物（VOC）排放量僅為國家標(biāo)準(zhǔn)的六分之一，展現(xiàn)出對(duì)綠色制造的高度承諾。