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汽車密封條的制造
橡膠密封條主要流程包括煉膠、擠出硫化和后加工三部分。
在煉膠過(guò)程中，通過(guò)計(jì)算機(jī)嚴(yán)格控制各種原料配方和溫度、壓力、時(shí)間等加工條件。制備粒狀或帶狀的混煉膠。對(duì)PVC和TPE密封條一般可直接選購(gòu)合適的粒子料直接供擠出加工。
橡膠密封條在實(shí)際生產(chǎn)中，一般都把擠出和硫化工序合在一起。在擠出硫化過(guò)程中，各種粒狀或帶狀的混煉膠和骨架材料共同經(jīng)擠出機(jī)口模復(fù)合擠出，并經(jīng)高溫硫化，在此過(guò)程中，口模的設(shè)計(jì)制造和硫化的方式、條件對(duì)產(chǎn)品的性能和質(zhì)量起著關(guān)鍵的作用，若口模設(shè)計(jì)不合理會(huì)引起密封條在擠出時(shí)壓力和斷面的波動(dòng)，流道死角會(huì)造成膠料焦燒以及通過(guò)不同流道材料結(jié)合不良等缺陷；運(yùn)用計(jì)算機(jī)軟件進(jìn)行流動(dòng)狀態(tài)模擬和數(shù)字化口模技術(shù)，可提高口模質(zhì)量并縮短口模設(shè)計(jì)和制造的周期。過(guò)硫和欠硫都會(huì)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量帶來(lái)不良的影響。在硫化工藝方面，鹽浴硫化因易產(chǎn)生對(duì)環(huán)境的污染已很少被采用，現(xiàn)在絕大部分工廠都采用微波和熱空氣聯(lián)合加熱的方式，通過(guò)計(jì)算機(jī)控制生產(chǎn)線各點(diǎn)的溫度、速度、壓力，可保證理想的硫化條件和擠出質(zhì)量。根據(jù)密封條安裝部位的不同，有些密封條需要在表面進(jìn)行植絨、噴涂及在密封條夾持部位添加不干膠，這些工序通過(guò)專門(mén)的裝置均可在線完成。
對(duì)于PVC和TPE密封條無(wú)須經(jīng)過(guò)硫化，其他工序和橡膠密封條的擠出相似。
后加工過(guò)程可分為切割加工、模壓成型（接頭、接角）和后處理三個(gè)主要工序。在切割加工工序中，需要將密封條加工至所需的形狀和尺寸，為保證其良好的加工精度和互換性，使用多工位聯(lián)合加工設(shè)備可取得比較滿意的效果。在模壓成型工序中。為保證的形狀通常采用注射硫化成型的方法。近年來(lái)，越來(lái)越多的整車采取組合式密封條，將幾種密封條多個(gè)斷面復(fù)合在一起。后加工工序正在向組合化、模塊化的方向發(fā)展。
后處理工序包括線外植絨和噴涂，安裝固定密封條的銷釘和雙面膠帶以及精整修邊工作，對(duì)于一些轎車，在后處理時(shí)植入傳感器，當(dāng)應(yīng)力達(dá)到一定值后發(fā)出信號(hào)，可控制車窗升降電機(jī)的工作，并具有防止夾傷的功能。對(duì)于大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，在后處理工序流水化生產(chǎn)線和機(jī)器人的應(yīng)用是發(fā)展的趨勢(shì)。