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粉末冶金產品需要測試的密度
與粉末冶金制程相關的密度有：
A、真實密度 B、視密度 C、敲擊密度 D、成形后之生胚密度 E、燒結后之密度。
A、真實密度：
一般粉末之表面有一層薄薄的氧化物，而內部易可能有一些封閉之氣孔，特別是氣噴粉或還原粉中，使的粉末本身之密度低于熔煉而得的金屬。由于在粉末冶金的制程中，要計算粉末之體積比(如MIM生產過程中，需要了解金屬粉和塑料之比例)，或計算混合粉的理論密度，所以每種粉末的真實密度是重要數據。
B、視密度：
計算成形時粉末在模穴中應充填的高度。
- 粉末外觀密度又稱為視密度，是將粉末填入已知體積后所得之密度。
- 其測定是相似于當零件制造時，粉末填充到固定容積的模穴中之粉末重量。
- 粉末外觀密度測試提供粉末物理特性評定的準則。
- 粉末外觀密度高表示粉末顆粒間摩擦力小、流動性佳。使得成形時粉末容易迅速流入模具的模穴中，而使成形之生胚密度也較高。
5、當粉末太細，粉末間摩擦力太大，無法通過2.54mm之孔徑時，可改用Carney
Funnel(卡尼漏斗)，其孔徑為5.08mm。MPIF-28
6、為了類似工業界所使用成形機上填粉盒實際充填時之動作，在MPIF-48說明中有Arnold Apparent density meter(亞諾計)設備。此視密度值高于Hall之視密度值。
生胚密度ρg和外觀密度ρa與生胚厚度t mm之關系：
生胚密度ρg×生胚厚度t mm＝外觀密度ρa×機械的調整沖子上端與模面的高度。一般產業界都以2倍處理為多。
C、敲擊密度：
- 在粉末冶金制程中，將粉末振實以提高密度。尤其在冷、熱均壓時，都希望粉末的敲擊密度越高越好。
- 因為生胚密度愈接近成品之理論密度則燒結溫度可降低，燒結時間可減少且燒結時的收縮率較小、尺寸較穩定。
- 由于粉末粒度太小無法使用于Hall流動計時，皆以此量測。
- 工業界使用細粉如MIM和噴霧造粒常以敲擊密度作為粉末規格代替視密度及粒度。
D、成形后之生胚密度、E、燒結后之密度：
粉末冶金產品常含有孔隙且形狀復雜，不易由重量及體積直接量得其密度，由于密度直接影響了產品的特性，所以在成形后應即測量生胚之密度，以控制質量的穩定性。燒結后也同。
我們對從事品管的從業人員提出以下之建議，在測量『生胚密度』、『燒結后密度』時，
應遵循︰
1、依ASTM、MPIF、JIS、CNS、中國國家標準中所述︰吸水性粉末生胚、燒結產品密度
測試標準操作法，以潤滑油滲入法做為防水處理，其演算公式為：
Db＝Wa×ρ/(Wb-Ww)。
2、可采用封蠟法、對于易崩解的磁性材料，、zui方便、zui快速所測得之密度之
演算公式為：Db=Wa÷{[(Wb-Ww)÷ρ]-[(Wb-Wa)÷Dp]}。
4、安息角：又稱自由坡度角
- 粉末間摩擦力的一種表示法。
- 即為粉末開始滑落時的角度。
- 粉末從漏斗自由落下在平臺上后，取水平面與堆積粉末之斜面間之夾角。
- 粉末之流動性越好、粉末形狀越接近于球形、粉末間的摩擦力越小時此安息角越小。
5、流動性：MPIF-04
決定粉末流入模穴各角落之難易和速率。影響了成形壓機的成形速率及壓機的產能。
- 粉末流動之難易影響粉末進入模穴之快慢，因而也影響成形速率和壓機的產能。
- 流動性越好、視密度較高、安息角越小。
6、生胚強度：
- 經壓實之生胚若形狀復雜時常因搬運、碰撞等原因造成崩角、破裂等現象。而維持原形狀的能力稱為成形性，由拉脫拉試驗做為判定成形性之方法。
- 藉由拉脫拉試驗中重量的損失多寡代表生胚強度之高低。
- 生胚密度愈高則生胚強度愈高。
7、壓縮性：
- 一般使用者都希望粉末冶金機械零件具有高強度，所以對密度的要求也高。
- 在同一成形壓力下，所使用的粉末能達到zui高之密度，此粉末能達到zui高之密度之能力稱為壓縮性。
- 壓縮性的高低和粉末的化學組成及制造過程有關。
- 還原鐵粉之形狀不規則，氣孔多，視密度本就偏低所以壓縮性較差。水噴霧粉較好。
- 預合金粉和表面已氧化之粉，因粉末本身硬度已高所以不易壓縮。
- 粉末粒度分怖過窄時，由于粉末間之空隙無細粉予以充填，所以生胚密度不理想。
- 混合元素粉因粒度分布經過控制，壓縮性較佳，能達到高視密度。