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汽車制造：拉擠工藝提升產量
閱讀：430 發布時間：2019-9-30
一個合作性的歐洲項目希望通過改進拉擠成型工藝實現復合材料在汽車行業中的更多應用。西班牙塑料技術中心AIMPLAS 的Nora Lardiés Miazza 介紹了這一項目的具體目標。
生產輕型汽車所要面臨的挑戰*，輕型汽車具有低油耗優勢，可以直接減少溫室氣體的排放。此外，汽車制造商已經投入了大量的時間和金錢研發混合動力汽車和電動汽車，減少排放到空氣中的污染物。這種新的電動汽車結構將需要更輕的材料和新的生產工藝，工藝必須更簡單、更靈活。
引導這種變化并代替傳統金屬材料的材料是復合材料（混合有玻璃纖維或碳纖維的熱固性樹脂）。復合材料具有良好的機械性能和高耐腐蝕性，而且重量輕。實際上，用復合材料代替鋼質部件大約可以減少40% 的重量。雖然玻纖增強塑料（GFRP）在運輸行業的消耗量大約為350 噸/ 年，被用于不同的車輛部件，但復合材料在結構部件中的應用仍然是很少的，因為它們只被用于原型車。復合材料結構的廣泛使用將確保這些車輛比目前的汽車重量輕。
然而，與傳統材料相比較而言，拉擠型材的幾個缺點削弱了它本身的競爭力，這些問題還有待解決。一方面，該工藝受限于樹脂在模內所需的聚合時間，這就導致拉擠工藝的加工速度較慢。
另一方面，如果型材表面需要涂層來提高表面質量，必須增加額外的工藝步驟對型材的表面做精心的準備：打磨和上漆是非常耗費金錢和人工且污染嚴重的工藝過程。