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Bi10 - P30SR - VP4X德國TURCK圖爾克傳感器技術參數
閱讀：131 發布時間：2025-3-27Bi10 - P30SR - VP4X德國TURCK圖爾克傳感器技術參數
一、產品概述
德國TURCK（圖爾克）的Bi10 - P30SR - VP4X是一款電感式接近傳感器，廣泛應用于工業自動化領域，用于檢測金屬物體的接近或存在與否，具有高精度、高可靠性等特點。
二、技術參數
（一）感應距離
1.標準感應距離
○該傳感器的標準感應距離為10mm。這個距離是指在傳感器的檢測面上到能夠可靠檢測到金屬物體的最大距離。在實際應用中，感應距離會受到被檢測金屬物體的材質、形狀和尺寸等因素的影響。例如，對于鐵磁性材料（如鐵、鋼），感應距離可能會接近標準值；而對于非鐵磁性金屬（如鋁、銅），感應距離可能會有所減小。
2.有效感應范圍調整
○傳感器允許一定程度的感應范圍調整。通過調整傳感器的靈敏度，可以改變有效感應范圍。這一特性在不同的應用場景中非常有用，例如，在存在多個金屬物體且需要精確區分檢測的情況下，可以通過微調靈敏度來確保傳感器只對目標物體產生響應，避免誤檢測。
（二）電氣特性
1.供電電壓
○傳感器的供電電壓范圍通常為10 - 30VDC（直流電壓）。這種寬電壓范圍使得傳感器能夠適應不同的電源供應系統。在一些工業現場，可能存在多種電壓等級的直流電源，該傳感器可以方便地與這些電源進行匹配，無需額外的電壓轉換設備，降低了系統的復雜性和成本。
2.輸出特性
○它具有常開（NO）和常閉（NC）兩種輸出類型可供選擇。常開輸出表示在沒有檢測到金屬物體時，輸出電路為開路狀態；當檢測到金屬物體時，輸出電路閉合，輸出信號（如低電平或高電平，取決于具體的電路設計）。常閉輸出則相反，未檢測到金屬物體時輸出電路閉合，檢測到時變為開路。輸出信號為PNP或NPN型晶體管輸出，具體取決于用戶的需求。PNP型輸出在傳感器動作時，輸出端輸出高電平（相對于電源負極）；NPN型輸出在傳感器動作時，輸出端輸出低電平（相對于電源正極）。這兩種輸出類型可以方便地與不同類型的控制電路（如PLC - 可編程邏輯控制器）進行連接。
3.電流消耗
○在正常工作狀態下，傳感器的電流消耗相對較低，一般在10 - 20mA之間。低電流消耗有助于減少傳感器對電源的負載，尤其是在多個傳感器同時使用或者電源功率有限的情況下，這一特性可以確保系統的穩定運行，并且可以降低整個系統的能耗。
（三）機械特性
1.外形尺寸
○傳感器采用緊湊的圓柱形設計，其外徑通常為30mm，長度根據具體的型號和安裝方式會有所不同。這種緊湊的外形尺寸使得它在空間有限的應用場景中能夠方便地進行安裝，例如在小型自動化設備、機器人關節附近或者設備內部狹小空間的安裝位置。
2.防護等級
○具有較高的防護等級，一般為IP67。IP67防護等級意味著傳感器能夠防止灰塵進入，并且可以在短時間內浸泡在水中（例如在清洗設備或者遇到意外水濺的情況下）而不會受到損壞，確保了傳感器在惡劣的工業環境（如潮濕、多塵的車間環境）中的可靠運行。
3.安裝方式
○支持多種安裝方式，常見的有齊平安裝和非齊平安裝。齊平安裝時，傳感器的感應面與安裝平面齊平，適用于檢測靠近安裝面的金屬物體，并且在有碰撞風險的場合能夠保護傳感器。非齊平安裝則是傳感器的感應面突出于安裝平面，這種安裝方式下傳感器的感應距離相對齊平安裝會更大一些，適用于檢測距離較遠或者對感應距離要求較高的情況。
（四）環境特性
1.工作溫度范圍
○傳感器能夠在較寬的溫度范圍內工作，通常為-25°C到+70°C。在這個溫度區間內，傳感器能夠保持穩定的性能，確保在不同的氣候條件和工業環境下都可以正常使用。例如，在寒冷的戶外自動化設備或者高溫的工業爐附近的檢測應用中，都可以可靠地檢測金屬物體的存在與否。
2.抗干擾能力
○具有較強的抗電磁干擾（EMI）能力。在工業環境中，存在著各種各樣的電磁干擾源，如電機、變頻器等設備產生的電磁輻射。該傳感器通過特殊的電路設計和屏蔽措施，能夠有效抵抗這些電磁干擾，避免誤觸發或信號失真，從而保證檢測結果的準確性。
三、應用領域
1.自動化生產線
○在自動化生產線上，用于檢測金屬零部件的位置、數量等。例如，在汽車零部件生產線上，檢測發動機缸體、曲軸等金屬部件是否到達加工位置，或者在裝配線上檢測螺絲、螺母等小零件是否正確安裝，確保生產線的高效、有序運行。
2.物料搬運與倉儲
○在物料搬運設備（如自動導引車 - AGV）和倉儲系統中，檢測金屬貨架、貨柜的位置或者檢測金屬物料的有無。例如，AGV在倉庫中行駛時，通過傳感器檢測貨架的位置來實現準確停靠，或者在物料庫存管理中，檢測貨位上是否還有金屬貨物存在。
3.金屬加工設備
○在金屬加工機床（如車床、銑床、鉆床等）上，用于檢測金屬工件的夾緊狀態、加工位置等。例如，在銑床加工時，檢測工件是否被正確夾緊在工作臺上，或者在鉆床加工過程中，檢測鉆頭是否到達預定的加工深度（通過在鉆頭或工件上設置金屬檢測目標），提高加工精度和設備的安全性。