石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝因其技術成熟、脫硫效率高，吸收劑來源豐富，價格低廉，副產品可利用等特點而被廣泛采用，成為目前燃煤電廠煙氣脫硫應用較廣泛的方法。由于石灰石本身的性質及工藝限制，石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝也存在著能耗、效率等等問題。針對以上情況,我們開發(fā)了脫硫增效劑，用于優(yōu)化脫硫過程，提高FGD系統(tǒng)的脫硫性能，使其能適應各種含硫量的煤種，降低系統(tǒng)能量損耗，給電廠帶來良好的經濟和社會效益。

脫硫增效劑的主要成份

脫硫增效劑主要成份有：CaCO3表面活化劑、反應催化劑、化學隧道形成劑。

★ 表面活化劑：改變固液界面濕潤性，提高界面?zhèn)髻|效率；

★ 反應催化劑：降低反應能，提高反應速度；

★ 化學隧道形成劑：形成CaCO3的微球內部化學隧道，將反應從平面推向立體，進一步提高吸收劑利用效率和加快反應速度。

脫硫增效劑原理

在脫硫過程中，石灰石與硫的反應速度受控于CaCO3的溶解速度，CaCO3在水中的溶解度較小，克服或改善CaCO3在水中的溶解問題，將會對整個脫硫工藝有較大的改善提高。由于CaCO3在水中的溶解度較小，在吸收塔中大量的CaCO3是以微小顆粒狀存在的，經研究發(fā)現(xiàn)，在這些微球表面，存在著雙膜效應，嚴重影響了液體中硫的傳質，采用針對CaCO3表面物性的活性劑和催化劑來減弱和消除雙膜效應，同時配合化學隧道形成劑來滲透進入CaCO3的微球表面遍布的微孔和裂紋，制造無數(shù)的從微球體表面到內部的隧道，使得液體中硫的傳質從這些微孔和裂紋順利引入，大大加快了石灰石與硫的反應速度。

脫硫增效劑的應用效果

★ 提高脫硫效率

添加脫硫增效劑在一般情況下可提高煙氣脫硫效率5%-10%左右，這對一直達不到設計脫硫效率的機組是一種很好的解決辦法。

★ 減少漿液循環(huán)強度

在不降低脫硫效率的同時，添加脫硫增效劑后可降低漿液循環(huán)強度四分之一到三分之一，降低系統(tǒng)的液氣比，顯著降低脫硫系統(tǒng)能耗，并能減少煙氣帶出水滴對減輕后級設備的結垢堵塞有一定好處。

★ 適應廣泛的煤種

可以適應高硫份的燃煤，當燃煤含硫量超過設計工況時，通過添加脫硫增效劑，使系統(tǒng)能適應燃用高硫煤的運行工況，從而降低發(fā)電成本。

脫硫增效劑的使用方法

★ 脫硫增效劑加入方法

可在漿液循環(huán)回路的任意位置加入，根據(jù)電廠實際情況提出具體方案。 *： *加入系統(tǒng)從漿液返回管處直接加入吸收塔內；后期補充投加時可在地坑中加入。

★ 脫硫增效劑的用量

一般*加入量為一噸1kg-1.5kg，由于各廠脫硫系統(tǒng)各不相同，燃用煤種硫份含量不同，添加量需根據(jù)實際情況調整。

脫硫增效劑*
 

脫硫增效劑應用案例簡介

貴州某電廠：2012年9月在#3機組(330MW)脫硫系統(tǒng)（四層噴淋層，設計原煙氣SO2濃度：1750mg/Nm3）進行了試驗，試驗結果如下：

①   .提高脫硫效率的試驗

   機組負荷：315.5MW，原煙氣SO2濃度：1935～2366 mg/Nm3

  ③. 試驗結果

a.脫硫系統(tǒng)加入增效劑比不加增效劑提高脫硫效率5～10個百分點。

b.試驗期間，漿液PH值穩(wěn)定，未出現(xiàn)明顯下降的狀況。

c.脫硫系統(tǒng)加入增效劑后，可以停運至少一臺漿液循環(huán)泵運行，其功率為450KW，按運行5000小時計算，約可節(jié)電225000KWh，折合金額90萬元。

 e.使用脫硫增效劑，提高了脫硫系統(tǒng)對燃煤含硫升高的適應能力，有利于降低燃煤的采購成本。

 f.試驗期間，未發(fā)現(xiàn)脫硫增效劑對石膏品質有不良影響。